1. Contexte du projet : taux de rebut plus élevé, la qualité du métal en fusion devient un tueur silencieux

Cette fonderie d'aluminium russe produit principalement des composants automobiles et des carters de machines. Pour réduire le coût des matières premières, ils ont constamment augmenté la proportion de rebuts d'aluminium et de matériaux de retour dans leur charge. Mais plusieurs problèmes ont commencé à s'intensifier :

• Plus de porosité interne et d'inclusions – les inspections aux rayons X ont montré un taux de rejet croissant en raison de défauts internes.

• Érosion et adhérence plus rapides des moules – le métal sale a augmenté l'attaque chimique et mécanique des surfaces des moules, raccourcissant les intervalles de maintenance des moules et augmentant les temps d'arrêt.

• Le simple changement de fours n'a pas résolu le problème – même avec de meilleurs fours de fusion, la cause profonde est restée : l'usine manquait d'une étape de purification robuste en ligne du métal en fusion d'aluminium.

La direction a réalisé que sans un équipement de dégazage et de décendrage de l'aluminium entre le four de maintien et la coulée, il serait très difficile d'atteindre leurs objectifs de taux de rebut. Ils ont décidé d'évaluer une machine de dégazage de l'aluminium / une machine de dégazage et de décendrage de l'aluminium pour nettoyer le métal en fusion en ligne.

2. Solution : dégazage et décendrage en ligne adaptés à la fonderie sous pression

Sur la base de la conception du four de maintien et du cycle de coulée, nous avons installé une machine de dégazage et de décendrage de l'aluminium à la sortie du four de maintien :

• Unité de dégazage rotatif
  Un système de dégazage rotatif injecte un gaz inerte dans le métal en fusion, créant de fines bulles qui capturent l'hydrogène dissous et l'amènent à la surface. Cela réduit considérablement le risque de porosité gazeuse, ce qui est particulièrement critique lors de l'utilisation d'un rapport élevé de rebuts d'aluminium.

• Fluxage plus décendrage mécanique
  Le système combine l'injection de flux avec des outils d'écumage dédiés pour éliminer les films d'oxyde et les inclusions non métalliques du métal en fusion. Un aluminium plus propre signifie moins d'inclusions transportées dans la cavité du moule et moins de risque de défauts internes.

• Conception mécanique adaptée aux conditions de l'atelier russe
  La structure de la machine a été conçue pour un espace limité devant le four, les habitudes typiques des opérateurs et les capacités de maintenance locales. Les hauteurs d'entrée et de sortie correspondent au four de maintien et au système de coulée existants, de sorte que l'usine n'a pas eu besoin d'une refonte majeure de l'agencement pour intégrer l'unité.

• Visibilité du processus et paramètres réglables
  Les opérateurs peuvent ajuster la vitesse du rotor, le débit de gaz et le temps de traitement en fonction du grade de l'alliage, du taux de rebut et du temps de takt de la ligne. Cela permet une purification ciblée du métal en fusion pour différents alliages et conditions de lot au lieu d'un réglage « taille unique ».

3. Résultats : rendement plus élevé au premier passage et durée de vie des moules plus contrôlée

Après une période de production avec la machine de dégazage et de décendrage de l'aluminium, la fonderie sous pression russe a signalé :

• Réduction significative des défauts internes
  Les taux de réussite aux rayons X se sont améliorés, et les principaux défauts sont passés de la porosité gazeuse/inclusions à des problèmes dimensionnels plus gérables. Cela a augmenté le rendement au premier passage et réduit les rebuts et les retouches.

• Moins d'érosion et d'adhérence des moules
  Un métal plus propre a réduit l'attaque et l'accumulation sur les surfaces des moules, prolongeant les intervalles de maintenance des moules et réduisant les temps d'arrêt imprévus.

• Utilisation plus efficace des rebuts
  Grâce à une propreté du métal en fusion plus fiable, l'usine est devenue confiante dans l'utilisation d'une proportion plus élevée de rebuts et de matériaux de retour sans sacrifier la qualité. Cela a directement réduit le coût des matières premières par pièce coulée de bonne qualité.