Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Les antécédents du projet Un fabricant de structures en acier prévoyait de construire une ligne de galvanisation linéaire à chaud chauffée au gaz naturel pour le traitement de composants en acier jusqu'à 8,6 mètres de long, y compris les tours de transmission,garde-corps routiers, et les embedments de bâtiment. Exigences du client: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Capacité de zinc: 75 tonnes Production par heure: 3 tonnes Il doit répondre aux normes d'émission pour les brumes acides et les vapeurs de zinc. WUXI WONDERY INDUSTRY EQUIPMENT CO., LTD. était responsable de la conception des procédés et de l'intégration des équipements. 2. Défis et solutions techniques H2: Traitement par brouillard acide ️ Pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Conditions de fonctionnement: Trois réservoirs de décapage, chacun de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Temps d'immersion: 6 minutes par réservoir (réglable) Génération de brouillard acide élevé nécessitant un confinement complet Solution de conception: Chambre de brouillard acide entièrement fermée: 11 m × 10,6 m × 4,0 m, panneaux en fibre de verre ignifuges Maintenance de la pression négative: ventilateur à fréquence variable de 11 kW Tour d'épuration à deux étages: Taille de la tour: φ1800 mm × 6500 mm, matériau PP (10 mm d'épaisseur) Remplisseur: couronne en PP (3,5 pouces de diamètre), deux couches Couche de démoulage: sphères en PP (diamètre de 2,0 pouces), une couche Couche de pulvérisation: buse en spirale PP-1/2, deux couches Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 5,5 kW Contrôle automatique du pH: double sonde de pH (entrée/sortie) avec dosage automatique Conclusion technique:La combinaison de structure fermée + gaz d'échappement sous pression négative + neutralisation par pulvérisation en deux étapes contrôle efficacement l'écoulement de brouillard acide.pour le décapage continu de 8Des réservoirs de 6 mètres. H2: Traitement des fumées de zinc ️ Aspiration à double face + Filtre à sacs + Déodoration du rideau d'eau Conditions de fonctionnement: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Température du bain de zinc: 438°C à 450°C (contrôlé par PLC) Volume élevé de particules de zinc lors de l'immersion Solution de conception: d'une largeur n'excédant pas 10 mm, Les conduits latéraux: 8600 mm × 2500 mm × 250 mm, deux ensembles Le conduit d'extrémité: 6000 mm × 3000 mm × 250 mm, un ensemble D'une longueur n'excédant pas 30 cm Système de filtrage des sacs: Taille de l'unité principale: 5540 mm × 3000 mm × 6500 mm Surface de filtration: 640 m2 Sacs filtrants: φ133 mm × L3500 mm, 426 ensembles Matériau filtrant: nylon ciré perforé à l'aiguille (durée de vie ≥ 2 ans) Ventilateur: ventilateur à fréquence variable à aspiration double face de 55 kW Tour de désodorisation des rideaux d'eau: Taille de la tour: φ2800 mm × 6500 mm, matériau PP (12 mm d'épaisseur) Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 7,5 kW Stratégie opérationnelle: Le ventilateur à fréquence variable ne fonctionne que 2 à 3 minutes par charge de pot de zinc Le filtre à sacs collecte les particules de zinc; le rideau d'eau élimine les odeurs Conclusion technique:Pour un pot de zinc de 8,6 mètres de long, l'aspiration à double face couvre toute la zone de production de fumée.La stratégie de commande VFD réduit la consommation d'énergie continue. 3Options de récupération de la chaleur usée (sélectionnées par le client) Module Paramètres techniques Fonction Préchauffage par air de combustion Échangeur de chaleur par tube en alliage, préchauffé à l'air à 50°C à 150°C Réduit la consommation de gaz naturel Boîte de séchage des boues 304 en acier inoxydable, 5500 × 750 × 375 mm Réduit l'humidité du gâteau filtrant de 80% à 10% Récupération de chaleur au bord du pot Coil en acier inoxydable à double couche, température du bord du pot ~ 200 °C Chauffe-eau pour préchauffage à l'acide ou chauffage d'atelier 4Interface technique Responsabilités dans ce cas: Fournisseur: fourniture d'équipement, tuyauterie interne, armoire de commande et câbles internes, guide d'installation, guide de mise en service, matériel de formation Acheteur: travaux civils, installations, services publics extérieurs (eau/électricité/gaz), air comprimé, équipement de levage, échafaudages, repas/hébergement pour les techniciens, protection contre les incendies,protection contre la foudre 5Résumé de l' affaire Pour cette ligne de galvanisation à chaud de 8,6 m, les solutions de traitement des fumées suivantes ont été mises en œuvre: Neige acide: chambre de pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Fume de zinc: aspiration à double face + filtre à sacs + déodoration du rideau d'eau Tous les paramètres de l'équipement correspondent aux dimensions du réservoir de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m et à une capacité de 3 tonnes/heure.

Contexte du projet et exigences du processus principal WONDERY a récemment achevé la livraison d'un four de fusion à induction à moyenne fréquence WDL-DM-200 personnalisé pour un client au Liban (Rashid). Le projet prend en charge une opération de fusion de fer de 250 kg. Compte tenu du point de fusion élevé du fer et du besoin de chauffage rapide, les exigences principales du client étaient une efficacité de chauffage élevée, un système de contrôle d'inclinaison stable et une sécurité opérationnelle dans des conditions de haute température (jusqu'à 1650 °C). Solutions techniques et preuves paramétrées 1. Système d'alimentation à induction IGBT (taux de réussite au démarrage de 98 %) Pour obtenir une fusion rapide et une consommation d'énergie réduite, WONDERY a mis en œuvre une technologie d'induction avancée : Puissance de base : Comprend une alimentation à induction IGBT à moyenne fréquence de 200 kW avec une tension d'entrée de 3 × 380 V/50 Hz. Gestion de la fréquence : La fréquence de sortie varie de 1 à 10 kHz, s'ajustant automatiquement en fonction de l'état de la charge pour garantir une efficacité de fusion maximale. Fiabilité : Le système est conçu avec un taux de réussite au démarrage de 98 %, minimisant les temps d'arrêt de production causés par des échecs d'initialisation. 2. Coque en acier renforcé et bobine d'induction à haute conductivité Conçu pour une température de fonctionnement de 1650 °C (maximum 1800 °C), le corps du four est hautement spécialisé : Bobine d'induction : Fabriquée en tube de cuivre de haute pureté, offrant une conductivité supérieure et des performances de refroidissement par eau pour éviter la surchauffe sous de fortes densités de courant. Structure du four : Utilise une conception de coque en acier robuste, qui offre un meilleur blindage électromagnétique et une meilleure stabilité structurelle par rapport aux coques en aluminium, ce qui la rend idéale pour les exigences de haute température de la fusion du fer. Moules de creuset : Livré avec un moule de creuset dédié de 250 kg pour faciliter la construction du revêtement sur site pour le client. 3. Système d'inclinaison hydraulique de précision Pour assurer une coulée sûre et fluide du fer en fusion, l'équipement intègre une unité de puissance hydraulique complète : Composition du système : Comprend un réservoir hydraulique, une pompe, des vannes de précision et des manomètres. Contrôle opérationnel : Les opérateurs peuvent gérer l'inclinaison, l'arrêt et la réinitialisation du four via des boutons ou des poignées manuelles, garantissant un mouvement précis et empêchant les éclaboussures accidentelles de métal en fusion. 4. Refroidissement à haut rendement et câbles refroidis par eau Câbles refroidis par eau : Équipés de câbles robustes refroidis par eau pour connecter l'alimentation au four. Ceux-ci gèrent la charge de 200 kW tout en utilisant une circulation d'eau interne pour maintenir des températures de fonctionnement sûres. Tour de refroidissement fermée : Accompagnée d'une tour de refroidissement fermée de 30T (en option) pour fournir une boucle continue d'eau de refroidissement pure pour l'alimentation, les bobines d'induction et les câbles, empêchant l'entartrage et les blocages internes. Spécifications de livraison et paramètres clés Capacité de fusion : 250 kg (fer). Température de fonctionnement maximale : 1800 °C. Puissance de sortie nominale : 200 kW. Exigence de transformateur : 250 kVA. Portée de la fourniture : Armoire de commande à moyenne fréquence, corps de four à coque en acier, système hydraulique, câbles refroidis par eau, moule de creuset et tour de refroidissement fermée.

Contextes du projet et exigences de processus de base Comme l'industrie de la fonte sous pression exige une plus grande efficacité énergétique et une meilleure qualité de fusion, WONDERY a livré le four de rétention à immersion verticale WDL-CDJ-5000.spécialisée dans la coulée sous pression de haute précision, a cherché à surmonter le faible rendement et les pertes d'oxydation élevées du chauffage par rayonnement traditionnel.L'objectif principal était d'atteindre une précision de commande de ± 2 °C et de réduire de manière significative la consommation d'énergie opérationnelle.. Solution technique et preuve paramétrée 1Technologie de chauffage par immersion directe (économies d'énergie > 30%) Ce système révolutionne le transfert thermique en plaçant des éléments chauffants directement dans l'aluminium fondu: Efficacité thermique: la chaleur est transférée directement de l'intérieur vers l'extérieur, empêchant la formation de peau d'oxyde. Composants de base: équipé d'un élément de chauffage par immersion SOCE de 70 kW couplé à un régulateur de puissance de la série Thai Silicon T6 pour une production d'énergie linéaire et stable. 2Système de contrôle entièrement automatisé Siemens Pour répondre aux normes de l'Industrie 4.0, WONDERY a mis en place une architecture de contrôle complète de Siemens: Hardware: Il est équipé d'un PLC SMART Siemens S7-200 et d'un écran tactile SMART 71000 IE V5. Surveillance de précision: intègre un télémètre laser Keyence LR-TB5000 pour la surveillance du niveau du liquide sans contact et des modules analogiques Siemens pour l'acquisition de données en temps réel. Précision de contrôle: atteint une précision de température de fusion vérifiée de ± 2 °C, assurant une qualité constante pour les pièces moulées sous pression haut de gamme. 3- Structure brevetée et nano-isolation Performance d'isolation: le haut et les parois supérieures du four sont isolés par une nano-couche isolante thermique, assurant une perte thermique minimale. Température de surface: l'élévation de la température des parois du four est maintenue à 20 °C au-dessus de la température ambiante, ce qui améliore considérablement la sécurité et le confort de l'environnement de l'atelier. Longévité: La conception de la structure brevetée assure une durée de vie plus longue du four, même en immersion continue dans de l'aluminium fondu. 4- Maintenance efficace et gestion des consommables Remplacement facile: la conception de l'élément d'immersion permet un remplacement pratique sur place après une formation de base, minimisant ainsi les temps d'arrêt de la production. Stratégie des pièces détachées: WONDERY a fourni un inventaire recommandé de 4 thermocouples et 2 éléments chauffants pour assurer un fonctionnement continu. Spécifications de livraison et paramètres clés Modèle: WDL-CDJ-5000 (type d'insertion verticale). Puissance de chauffage: 70 kW. Composants clés: suite d'automatisation Siemens, capteurs laser Keyence et technologie d'isolation nano. Documents d'appui: comprend les schémas électriques complets, les dessins d'installation et les protocoles techniques complets.