Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1- Chauffage programmé: assurer la longévité réfractaire Pour les cuillers de 50 tonnes, la cohérence de la cuisson de la doublure détermine le cycle de roulement.permettant aux ingénieurs de prérégler des courbes de cuisson complexes basées sur les propriétés du matériau réfractaireGrâce à un écran tactile couleur de 10 pouces, le système fournit un retour en temps réel sur les rapports air-gaz et les fluctuations de température.une compensation automatique du débit de gaz pour empêcher l'éclatement de la doublure causé par un chauffage rapide, une transition de l'"allumage manuel" à la "commande programmée numérique". " 2Stabilité mécanique sous charges thermiques extrêmes Dans les heures de rayonnement thermique intense, la fiabilité mécanique est primordiale.assurer le bon fonctionnement de la couverture de la classe 50 tonnesIl est important de noter que la buse du brûleur est fabriquée à partir de 1Gr28Ni48W5 métal pur à haute température.assurer que la flamme reste centrée tout au long du cycle pour un champ thermique de rayonnement uniforme. 3. Sécurité intrinsèque et collaboration de processus à distance La sécurité des gaz est intégrée à chaque nœud de processus.Capable de détecter les flambées inattendues et de déclencher un arrêt immédiat du système completAvant l'allumage et après l'arrêt, le système de purge d'azote élimine automatiquement les gaz résiduels des conduites, éliminant ainsi les risques d'explosion.via l'interface de communication Profinet réservée, toutes les données sur la pression et la température sur place sont intégrées de manière transparente dans le système de contrôle central de l'usine pour une surveillance et une collaboration à distance en temps réel.

Un fabricant de composants automobiles situé dans le centre-ouest des États-Unis faisait face à une pression croissante des clients OEM: tolérances de dureté plus strictes, volumes plus élevés et exigences d'audit plus strictes.Leur ancien four de traitement thermique de type boîte ne pouvait plus tenir le rythme. La qualité du lot était incohérente., les coûts énergétiques étaient élevés et la ligne ne pouvait pas correspondre au temps de chargement des cellules de production automatisées. Pour résoudre ce problème, le client a commandé un four de traitement thermique de type tube (four à traitement thermique personnalisé, 580 kW, 1100 °C) conçu et construit par notre équipe, dédié aux engrenages,autres pièces d'acier. Les antécédents des clients et les points faibles L'usine traite principalement des engrenages automobiles, des arbres et des composants différentiels..Au fil du temps, plusieurs points douloureux sont devenus critiques: Dureté et microstructure incohérentesL'uniformité de la température était difficile à contrôler, ce qui entraînait des variations notables d'un lot à l'autre. Consommation d'énergie élevée par pièceL'isolation inefficace et la disposition non optimisée du brûleur / chauffage signifient que le four consomme beaucoup d'énergie pour maintenir la température, ce qui fait grimper le coût unitaire de l'énergie. Échec d'une ligne autrement automatiséeLe reste de la chaîne de production a été largement automatisé (chargement par robot, transfert par convoyeur, lavage automatique),mais l'ancien four nécessitait toujours un chargement/déchargement manuel et une intervention fréquente de l'opérateur. Fenêtre de processus limitée pour les matériaux futursLe système existant avait du mal à atteindre la limite supérieure de sa plage de température et offrait peu de marge de manœuvre pour les nouveaux alliages ou les essais à température plus élevée exigés par la R&D. Ces problèmes ont amené la direction à rechercher une solution de four à traitement thermique de type tube qui pourrait stabiliser la qualité tout en réduisant les coûts d'exploitation à long terme. Exigences clés pour le four de traitement thermique personnalisé Au cours de l'évaluation et de la conception conjointes, le client américain a défini plusieurs exigences non négociables: Puissance installée: 580 kW pour un débit élevé tout en maintenant une température stable pendant la charge continue. Température de fonctionnement maximale: 1100°C, pour couvrir les cycles de carburation/normalisation actuels et les essais futurs avec des alliages de haute teneur. L'intégration complète avec l'automatisation existante: le four doit accepter les pièces des robots et des convoyeurs, avec un positionnement répétable et un transfert en douceur. La conformité à l'efficacité énergétique et à la sécurité est alignée sur les codes électriques et de sécurité locaux des États-Unis, ce qui soutient la future certification par des tiers. La traçabilité du four de traitement thermique doit être en interface avec le MES de l'usine, en enregistrant les courbes de température, les temps de conservation et les recettes pour chaque lot. La solution de four de traitement thermique de type tube sur mesure de 580 kW Sur la base de ces exigences, nous avons livré un four de traitement thermique de type tube spécial sur mesure configuré comme suit: Conception de tubes multi-zones et contrôle de la température Une chambre tubulaire à zones multiples avec des zones de chauffage contrôlées indépendamment pour régler le profil de température le long de la longueur du four. Température de fonctionnement maximale de 1100°C, ce qui donne une marge de manœuvre pour le carburage, la normalisation et le trempage à haute température. Des thermocouples de haute précision combinés avec un contrôle PID pour maintenir une stricte uniformité de température et réduire la dispersion de dureté entre les pièces. Caractéristiques d'optimisation de l'énergie et de sécurité L'isolation améliorée et la disposition optimisée des éléments de chauffage pour minimiser les pertes de chaleur, améliorant l'utilisation efficace de la puissance installée de 580 kW. Interfaces réservées pour le traitement de l'atmosphère de protection et des gaz d'échappement afin de soutenir un traitement plus propre et la maîtrise des émissions. Plusieurs verrouillages de sécurité sur les portes, sur-température et les circuits électriques pour répondre aux normes de sécurité américaines et faciliter l'approbation par les inspecteurs locaux. Automatisation et connectivité des SME Interfaces standardisées pour les robots et les convoyeurs à rouleaux à l'entrée et à la sortie, permettant le chargement et le déchargement entièrement automatiques des plateaux/montage. PLC et HMI conçus pour communiquer avec le MES de l'usine: la courbe de température, le temps de rétention et les données de recette de chaque lot sont enregistrés automatiquement. La gestion des recettes à l'intérieur du four de traitement thermique personnalisé permet de basculer rapidement entre différents types de composants sans reprogrammation manuelle. Résultats: amélioration de la qualité, de l'énergie et du débit Après la mise en service et la montée en puissance, le client américain a signalé des améliorations mesurables: Qualité plus stable après traitement thermiqueLes valeurs de dureté et les profondeurs de boîtier des engrenages et des arbres sont devenues beaucoup plus cohérentes entre les lots. Moins de coûts unitaires d'énergie et de main d'œuvreMalgré la puissance installée de 580 kW, l'isolation et le contrôle optimisés réduisent la consommation d'énergie par pièce finie par rapport à l'ancien four à boîte.La manipulation manuelle a été en grande partie supprimée, permettant aux opérateurs de superviser plutôt que d'intervenir constamment. Un meilleur équilibre des lignes et un délai de livraison plus courtLe flux continu à travers le four de traitement thermique de type tube correspond maintenant au temps de cycle de l'usinage en amont et du lavage et de l'inspection en aval, réduisant le WIP et améliorant la vitesse de livraison globale. The plant has since positioned this Custom Heat Treatment Furnace as a template for future line upgrades and is considering similar configurations for new production cells dedicated to higher-value components.

1- contexte du projet: prix sensibles de l'aluminium, production instable de lingots Cette société russe de recyclage de déchets d'aluminium recueille principalement des déchets des ateliers de démontage et d'usinage de voitures, les fond,et vend des lingots d'aluminium aux usines locales de coulée sous pression d'aluminium et aux clients exportateursCependant, leur petite ligne de casting d'origine avait plusieurs faiblesses graves: La production horaire instable, la coulée manuelle et une ligne de coulée courte ont entraîné de fortes fluctuations de la capacité réelle, notamment en cas de commande urgente. Des tailles de lingots non standard différents moules et une coulée incohérente ont entraîné des variations de taille, ce qui a rendu l'empilement, la palettisation et le chargement des conteneurs inefficaces. Problèmes de refroidissement insuffisant et de contraintes internes à cause de la courte durée de la ligne et du mauvais contrôle du refroidissement, certains lingots ont montré un rétrécissement de surface et une contrainte interne cachée,et les clients de la coulée sous pression n'étaient pas entièrement satisfaits. La direction souhaitait une ligne de coulée de lingots en aluminium standardisée de 9 m qui pourrait stabiliser 2 ‰ 3 tonnes par heure et produire des lingots qui répondent à la fois au marché russe et aux normes d'emballage à l'exportation. 2. Solution: machine de coulée en lingots d'aluminium de 9 m avec coulée continue de 2 ‰ 3 t/h Sur la base de la capacité du four et de la disposition de l'usine du client, nous avons fourni une machine de coulée à ingots d'aluminium de 9 m / machine de coulée à ingots d'aluminium comme une ligne de coulée complète: Capacité de conception de 2 à 3 tonnes par heureLa ligne a été conçue pour une vitesse de coulée continue de 2 ‰ 3 t / h, correspondant à la production des fours de fusion et de rétention existants.Cela évite les situations où le four est en attente de la ligne ou la ligne est en attente de métal fondu, ce qui facilite considérablement la planification de la production et l'évaluation des équipes. Les moules de lingots adaptés aux habitudes de coulée sous pression en RussieLes dimensions des moules ont été conçues selon les tailles couramment utilisées par les usines russes de coulée sous pression d'aluminium.et en même temps aide le recycleur à créer des palettes standard avec une efficacité de stockage et de chargement de conteneurs plus élevée. Automatisation de la coulée, du refroidissement, de la démolition et du retour des lingotsLa machine de coulée de lingots de 9 m gère la coulée automatique, le refroidissement par vibration, le démoulage et le retournement des lingots.Les opérateurs supervisent et manipulent principalement le serrage/emballage au lieu de verser manuellementPour les entreprises russes confrontées à des coûts de main-d'œuvre croissants et à une pénurie d'opérateurs de fours qualifiés, cette réduction de la dépendance manuelle est un avantage majeur. 3Résultats: de "collecteur de déchets" à "fournisseur stable de lingots d'aluminium" Après la mise en service, le client russe a vu des avantages évidents: Production stable de lingots standard de 2 à 3 t/h ¥ ils peuvent désormais s'engager dans des contrats à plus long terme sans repousser fréquemment les dates de livraison en raison d'une capacité instable. La taille uniforme des lingots et l'emplacement soigné des palettes sont plus propres, le chargement des conteneurs est plus rapide et l'entreprise occupe une position plus forte dans les négociations avec les acheteurs locaux et exportateurs. Au lieu d'être considérée uniquement comme un collecteur de ferraille, l'entreprise est de plus en plus reconnue comme un fournisseur fiable de lingots d'aluminium dans la chaîne d'approvisionnement locale de la coulée sous pression en aluminium.