Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

Contexte du projet et exigences du processus principal WONDERY a récemment achevé la livraison d'un four de recuit anaérobie de grande taille à fosse HRJ3-130-9. Principalement utilisé pour les pièces et tuyaux en métaux non ferreux, le projet nécessitait un contrôle strict de l'oxydation. Le client a accordé la priorité à l'intégrité de l'atmosphère à la température de fonctionnement de 850 °C et à une cohérence thermique élevée pour la zone de chargement de grand diamètre (Ø1400 mm). Solutions techniques et preuves paramétrées 1. Étanchéité structurelle et caisse en acier inoxydable 321 Pour obtenir un chauffage sans oxygène dans un état entièrement scellé, WONDERY a optimisé la caisse et l'interface d'étanchéité : Matériau de la caisse : Soudé en acier inoxydable 321 de 10 mm d'épaisseur avec un fond à tête elliptique pour gérer la dilatation thermique. Refroidissement et étanchéité : La bride, usinée en acier au carbone de 30 mm, est dotée d'un joint en silicone haute température sur le dessus et d'un canal de refroidissement par eau sur le dessous. Fixée par 10 vis de compression manuelles, elle garantit une pureté constante de l'atmosphère. 2. Contrôle bi-zone et stabilité thermique (±10 °C) Pour la chambre de Ø1400 × 1500 mm, le système utilise une gestion par zones pour éliminer les gradients : Zones de chauffage : Le four est divisé en 2 zones indépendantes, chacune avec un groupe de chauffage dédié, assurant une distribution thermique équilibrée sur le grand volume. Précision du contrôle : Géré par un contrôleur PID Shimaden japonais et un écran tactile industriel de 10,1 pouces, maintenant l'uniformité du champ de température à ±10 °C. Efficacité énergétique : Avec une puissance nominale de 130 kW (réglable de 1 à 100 %), la perte de puissance du four vide est limitée à 13 kW, démontrant une rétention thermique supérieure. 3. Éléments chauffants haute température et montage Normes des matériaux : Utilise des bandes d'alliage à haute résistance 0Cr25Al5. Les tiges de sortie (Ø16) sont fabriquées dans le même matériau avec des terminaux professionnels pour assurer une transmission fiable du courant élevé. Support d'isolation : Les éléments sont fixés à l'aide de vis et de rondelles spéciales en céramique à haute teneur en alumine. Les rondelles créent un espace entre la doublure en fibre et les éléments, maximisant le rayonnement thermique tout en éliminant le risque de courts-circuits thermiques vers la coque. 4. Doublure économe en énergie entièrement en fibre Système d'isolation : Le four utilise une doublure complète en fibre de silicate provenant de Shandong Luyang. Avantages : La faible inertie thermique de la doublure en fibre permet une montée en température rapide. Le temps de chauffage à vide est ≤1,5 heure, améliorant considérablement l'efficacité de la production. Spécifications de livraison et paramètres clés Dimensions de travail effectives : Ø 1400 × 1500 mm. Température nominale : 900 °C. Température de fonctionnement normale : 850 °C. Caractéristiques de sécurité : Comprend des alarmes de surchauffe et des ports d'atmosphère dédiés pour la protection à l'azote afin de faciliter le recuit anaérobie de haute qualité.

Contextes du projet et exigences de processus de base WONDERY a récemment achevé la livraison d'un four de recuit anaérobie à grande échelle HRJ3-150-11, conçu pour les pièces et tuyaux en métaux non ferreux.le projet exigeait un environnement strictement anaérobie à 800-1000 °C pour éviter l'oxydationLe client a donné la priorité à l'intégrité de l'atmosphère et à l'uniformité de température pour les pièces de gros diamètres (Ø1400 mm). Solution technique et preuve paramétrée 1. Structure renforcée de muffle sous vide 310S Pour répondre aux exigences du traitement thermique scellé, WONDERY a optimisé la conception de la muffle: Spécifications du matériau: la muffle est soudée à partir d'acier inoxydable résistant à la chaleur 310S (0Cr25Ni20) d'une épaisseur de 10 mm, avec une tête elliptique au bas pour gérer la contrainte thermique. Technologie de double scellement: La bride est usinée avec précision en acier au carbone de 304 mm, intégrant un joint en silicone à haute température en haut et un canal de refroidissement à l'eau en bas.Garantis par 10 vis de compression manuelles, il assure une fuite nulle pendant les cycles à haute température. 2. Contrôle à deux zones et cohérence thermique (± 10 °C) Compte tenu des grandes dimensions, une stratégie de contrôle par zones a été utilisée pour éliminer les pistes verticales: Architecture de commande: le four est divisé en 2 zones de chauffage indépendantes, chacune avec son propre groupe d'éléments. Hardware de précision: alimenté par un contrôleur PID japonais Shimaden et un écran tactile industriel de 10,1 pouces, maintenant l'uniformité du champ de température à ± 10 °C. Efficacité de montée en puissance: avec une puissance nominale de 150 kW (1-100% réglable), le temps de chauffage sans charge est ≤ 1,5 heure, ce qui améliore le débit. 3Système de chauffage à vis en céramique Normes de matériaux: Les éléments sont fabriqués à partir de bandes d'alliage de haute résistance 0Cr25Al5, avec des tiges de sortie φ16 assurant une transmission fiable de courant élevé. Prévention des courts-circuits: les bandes sont fixées à l'aide de vis en céramique à haute teneur en aluminium et de rondelles.maximiser le rayonnement thermique tout en éliminant le risque de courts-circuits thermiques à la coque. 4- Isolation à haute efficacité Processus de revêtement: le four utilise une isolation entièrement en fibres provenant de Shandong Luyang. Performance énergétique: grâce à la compression à haute densité, la perte de puissance du four vide est limitée à 15 kW, réduisant considérablement les coûts d'exploitation à long terme. Spécifications de livraison et paramètres clés Dimensions de travail effectives: Ø 1400 × 1500 mm. Température de conception: 1100 °C (utilisation normale: 800 à 1000 °C). Automatisation: Fonctionne avec l'enregistrement des courbes de processus, des alarmes audio-visuelles de température élevée et des verrous de sécurité. Appui atmosphérique: comprend des ports dédiés à la protection contre l'azote ou d'autres gaz inertes.

Contexte du projet et exigences du processus de base WONDERY a récemment livré un four de cémentation à gaz de type fosse de précision RT-90-9 à un client au Soudan (Mohammed Yousif). Le client est spécialisé dans la cémentation superficielle de diverses pièces métalliques de petite et moyenne taille. Compte tenu de la haute sensibilité du processus de cémentation au contrôle du potentiel de carbone et à l'étanchéité de l'atmosphère, le client a exigé un système avec une automatisation élevée et une stabilité de circulation de l'atmosphère. Solutions techniques et preuves paramétrées 1. Contrôle de température à double zone et circulation forcée (uniformité ±5 ℃) Pour résoudre le gradient de température vertical courant dans les fours à fosse profonds, WONDERY a mis en œuvre une stratégie de contrôle par zones : Architecture de contrôle : Le four est divisé en 2 zones de chauffage indépendantes. Puissance de circulation : Un puissant ventilateur centrifuge intégré au couvercle, fonctionnant avec une chambre de circulation en acier inoxydable résistant à la chaleur 310S (0Cr25Ni20), assure la circulation forcée de l'atmosphère et du flux thermique. Cela maintient une uniformité du champ de température de ±5 ℃ dans la zone de travail. Instrumentation de haute précision : Le système de contrôle utilise des régulateurs PID industriels japonais Shimaden SRS13A, atteignant une précision de contrôle de l'instrument de ±1 ℃. 2. Potentiel de carbone et gestion de processus entièrement automatisés L'équipement réalise un contrôle intelligent du chauffage à l'achèvement de la cémentation : IHM : Équipée d'un écran tactile industriel de 10 pouces qui intègre les réglages de température, la surveillance du processus et le stockage des courbes historiques. Régulation de l'atmosphère : Emploie un système de contrôle d'atmosphère de type goutte à goutte. Le média est introduit via des débitmètres de précision et des compte-gouttes. Le système gère automatiquement la température, le potentiel de carbone, le temps et les débits de goutte à goutte pour assurer une profondeur de couche de cémentation constante. 3. Structure et étanchéité renforcées à haute température Spécifications de la chambre de circulation : Dispose d'une chambre de circulation en acier inoxydable de grade 310S conçue pour résister à la température de conception de 1100 ℃, offrant une excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion par cémentation. Système d'isolation : La doublure combine des briques légères haute performance avec des modules de fibre d'aluminosilicate de Shandong Luyang. Cette configuration minimise la perte de chaleur, avec un temps de montée en température sans charge de ≤1,5 heure. Technologie d'étanchéité : Des matériaux d'étanchéité résistants aux hautes températures sont utilisés à l'interface couvercle-corps pour maintenir une micro-pression positive, empêchant les fuites d'atmosphère ou l'infiltration d'air. 4. Systèmes de protection de sécurité et d'interverrouillage Sécurité électrique : Comprend des alarmes de surchauffe et des fonctions de coupure automatique de l'alimentation ; des interverrouillages de sécurité sont établis entre le mécanisme de levage du couvercle et l'alimentation de chauffage. Optimisation des composants : Les éléments chauffants en alliage à haute résistance 0Cr25Al5 sont fixés avec des vis en céramique haute alumine, prolongeant la durée de vie dans des cycles de traitement thermique fréquents.Spécifications de livraison et paramètres clés Dimensions de travail effectives : Ø 600 × 1000 mm. Puissance nominale : 80 kW (régulation indépendante à double zone). Température de conception : 1100 ℃. Composants inclus : Cuve de chambre de circulation 310S, panier de chargement en acier inoxydable, armoire de commande automatisée et un système de goutte à goutte complet.