Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Perspectives de l'industrie: exigences strictes en matière d'uniformité de température et de transfert automatisé dans le durcissement des coquilles lourdes Dans la chaîne de fabrication de composants mécaniques de haute résistance et de secteurs structurels lourds pour les industries de défense nationales (tels que les pièces d'acier lourdes avec des configurations de 155 mm), optimizing the comprehensive mechanical properties—achieving an ideal sorbite microstructure that blends high tensile strength with premium impact toughness—requires rigorous quenching and high-temperature tempering (Toughtening/Sorbite treatment)En raison du poids unitaire considérable et de la forte densité d'empilement de ces profils (avec une capacité de lot atteignant 6 tonnes), le traitement thermique est confronté à deux goulets d'étranglement d'ingénierie critiques: Gradients thermiques extrêmes à travers les zones: pendant les phases d'éteinte à haute température et de trempage à 950 $,toute variation de température volatile à l'intérieur de la zone de travail entraînera des transformations microstructurelles non uniformes, détruisant directement les tolérances de dureté et la durabilité aux chocs. Vitesse de transfert et risques opérationnels: la durée de transfert entre le moment où la porte du four se déverrouille et le moment où la charge de travail de 6 tonnes est complètement immergée dans le milieu d'extinction doit être réduite au minimum.En se basant sur le levage manuel traditionnel par grue pour un telLes composants lumineux ne parviennent pas à atteindre la "fenêtre dorée" étroite requise et posent des risques de radiation thermique pour les opérateurs d'atelier. La ligne de production de traitement thermique entièrement automatique de type chariot élévateur 3D de WONDERY représente une solution définitive à ces défis de manutention continue de lots de grande capacité.S'éloigner de la ceinture à mailles standard ou des lignes de faisceau de marche limitées par la capacité de poids, ce système utilise une disposition de cluster flexible composée de:1 unité de chariot élévateur à fourche 3D intelligent sans rail + 1 unité de four à chauffage à fibres complètes + 2 unités de fours à chauffage à fibres complètes + 1 unité de réservoir d'extinction à inclinaison pneumatique + stations fixes de chargement / déchargementEn utilisant des cadres en alliage résistant à la chaleur, le système met en œuvre des systèmes entièrement automatisés, sans pilote,"routage intelligent à un bouton" des matériaux à travers plusieurs installations de four et des stations de refroidissement de milieux liquides. En référence aux normes d'ingénierie décrites dans le document "Ligne de production automatique de traitement thermique de coquilles de 155 mm.docx",WONDERY a conçu et exécuté avec succès cette installation de traitement thermique intelligente complète dotée d'une capacité combinée de 450 $: WDL260630UKR). II. Solutions techniques et architecture de processus intégrale 1Description détaillée des unités de matériel de base Fourneau à déclenchement de boîte à fibre complète (1 ensemble): Il dispose d'un volume de chambre efficace mesurant 1,6 m de profondeur $ fois $ 1,7 m de largeur $ fois $ 1,2 m de hauteur, avec une capacité de chargement nominale de 6 $ de tonnes.L'architecture de revêtement est entièrement composée de modules de blocs de fibres céramiques réfractaires en silicate d'aluminium de haute pureté ancrés par des maillons structurels en acier inoxydable, éliminant avec succès les pertes de court-circuit thermique et d'absorption de chaleur présentes dans les doublures en briques.Les éléments de chauffage utilisent des bandes de haute résistance à haute température 0Cr27Al7Mo2 suspendues en toute sécurité via des supports en céramique haute fréquence sur les deux murs latéraux et le mur arrièreLa configuration est divisée en 3 zones de contrôle de température indépendantes avec une puissance combinée de 180 kW. Fours de chauffage à boîtes à fibre complète à double configuration (2 ensembles): les temps de rétention de chauffage par chauffage par chauffage par chauffage sont traditionnellement plus longs que les durées de chauffage par éteinte dans les cycles de traitement thermique standard de la sorbite.WONDERY a configuré 2 unités de dimensions de chambre correspondantes ($ 1Ces fours ont une capacité de fonctionnement maximale de 650 $ avec une distribution de puissance de 120 $ par unité (total 240 $).Pour assurer une distribution thermique rapide par convection lors du traitement à basse température, le toit de chaque fourneau de trempage est équipé d'un ventilateur de circulation centrifuge à long axe relié à un déflecteur d'air interne en acier inoxydable SUS304 d'une épaisseur de 3 mm,maintenant une température de four uniforme de 5 °C. Camion élévateur de matériaux motorisés 3D intelligent (1 ensemble de véhicules sans voie): fonctionnant comme le moteur mécanique central de transport de l'usine,ce chariot élévateur automatique est doté d'un cadre soudé en acier structural lourd capable de faire le trajet avant/arrièreLa capacité de charge utile opérationnelle sûre est évaluée à 6 000 kg.Guidée par des encodeurs photoélectriques de distance précis et un positionnement des limites de voie, il se déplace en douceur avec une tolérance d'alignement de $pm2text{ mm}$. Réservoir d'extinction contrôlé par inclinaison pneumatique (1 ensemble): Conçu avec une grande rétention volumétrique, le réservoir abrite 2 unités de 1 $.5{ kW}$ agitateurs de fluides à débit axial et un réseau de pompes à échangeurs de chaleur à circulation élevéeIl est équipé d'une plateforme d'inclinaison pneumatique intégrée à l'intérieur du réservoir.Temps total de transit depuis l'ouverture de la porte du four d'extinctionL'extraction par chariot élévateur est optimisée pour une immersion complète du milieu en 45 secondes, ce qui assure la fixation de la structure martensitique sursaturée souhaitée. 2Schneider IPC + Siemens S7-1200 commandement central numérisé Infrastructure réseau distribuée: l'exécution logique de bas niveau sur l'ensemble de la ligne repose sur une unité de traitement PLC centralisée Siemens S7-1200.et le mécanisme d'extinction communiquent en continu sur un bus de champ Ethernet industriel (Profinet) relié directement à la console de commande principale. Centralité de l'ordinateur personnel industriel (IPC): The central control station houses a Schneider (or equivalent top-tier brand) heavy-duty Industrial Personal Computer (IPC) integrated with supervisory control software and real-time CCTV monitoring feedsLes opérateurs peuvent déployer des profils de recettes thermiques complexes multicanaux depuis la sécurité de la salle de contrôle.feuilles de calcul Excel générées automatiquement et conformes aux normes strictes de défense mondiale et de traçabilité industrielle. Résolution de gestion et de contrôle de la puissance de précision: Temperature control relies on large-screen intelligent digital PID program controllers working via heavy-duty three-phase thyristor power regulators (SCR) operating in a zero-crossing triggering profile. Cela assure une précision de contrôle de $pm1^{circ}text{C}$ et empêche complètement les pics soudains de puissance électrique d'affecter le réseau électrique de la centrale locale. Réseau de sécurité et de protection pour le cycle de vie complet: tous les disjoncteurs, contactors et interrupteurs basse tension sont sélectionnés parmi des marques industrielles haut de gamme telles que CHINT ou DELIXI,tandis que l'intégration de l'entraînement du chariot élévateur utilise des onduleurs Delta ou ABB VFD haute performanceLa logique de commande intègre une boucle de verrouillage multi-directionnelle sécurisée qui gère l'état de la porte du four, l'extension de la fourchette du chariot élévateur, la détection de proximité du cadre et l'agitation du liquide.avec un réseau d'alarme automatique de panne de courantLes boîtes de jonction de l'opérateur sont conformes aux normes de protection IP55. III. Paramètres commerciaux et spécifications de transport clé en main La portée complète de l'ingénierie de cette usine de traitement thermique automatique en coque de 155 mm continue est offerte à une valeur totale EXW de 163 $.6000,00 USD: (Découpage: chariot élévateur automatique 3D: 62 $,100.00 USD; four à éteindre à la boîte de 6 tonnes: 28 $.700.00 USD; deux ensembles de fourneaux à chauffage à la boîte de 6 tonnes: 60 $,800.00 USD; IPC Système de contrôle centralisé et de vidéosurveillance numérique: 12 $.0000,00 USD) Toutes les structures primaires prennent en charge le démontage modulaire pour faciliter le remplissage en conteneurs standard pour le transport maritime international.un délai efficace de 90 jours ouvrables à compter de la réception de l'acompte, et des paquets complets de schémas en anglais, de dessins de fondations et de guides techniques d'installation, WONDERY garantit des solutions thermiques de précision pour les composants structurels lourds dans le monde entier.

I. Aperçu de l'industrie : résoudre les goulots d'étranglement du traitement thermique pour les composants structurels en aluminium Dans les domaines de fabrication de haute précision tels que l'allègement automobile, l'aérospatiale et le transport ferroviaire, les pièces moulées sous pression et les plaques en alliage d'aluminium sont largement utilisées.. Pour améliorer considérablement la résistance mécanique, la dureté et la résistance à la corrosion des composants en aluminium, ils doivent subir un traitement thermique de mise en solution rigoureux suivi d'une trempe rapide.. Cependant, le traitement des solutions d’alliage d’aluminium pose deux défis d’ingénierie extrêmement stricts : Uniformité extrême de la température : à la fin de l'étape de trempage, la variation de température dans toute la zone de travail du four doit être maintenue au minimum pour éviter une combustion excessive locale ou une mise en solution insuffisante. Fenêtre de transfert de trempe stricte : une fois le chauffage et le trempage finalisés, les composants doivent être rapidement transférés et entièrement immergés de la chambre du four à haute température dans le milieu de trempe dans une fenêtre dorée (généralement moins de 12 secondes)pour verrouiller la phase de solution solide sursaturée requise. Les fours à caisson conventionnels ou les fours à fosse standard présentent des mécanismes de transfert lents et des pertes thermiques importantes, ne répondant pas aux normes d'alliage de haute qualité. S'adressant au secteur mondial de la transformation des métaux non ferreux haut de gamme, WONDERY a lancé le système de four à solution vertical en alliage d'aluminium à décharge rapide et à contrôle intelligent ($varrien1 200 fois 1 500 texte{ mm}$) (proposition n° : WDL2606116NH), réalisant une livraison clé en main internationale haut de gamme dans les locaux du client GAL en Inde. II. Solutions techniques et architecture des processus 1. Description détaillée des unités de processus de base Unité verticale supérieure du corps du four : La zone de travail du four présente une taille effective de varnothing1500 fois 1900, entouré d'une doublure isolante en fibre de céramique réfractaire standard haute densité a240. Cette disposition élimine complètement les ponts thermiques, contenant l'augmentation de la température de la coque externe dans la température ambiante +$25^{circ}text{C}$. Les éléments chauffants utilisent des bandes de résistance anti-oxydation de haute qualité 0Cr25Al5, réparti uniformément sur les quatre parois intérieures, fixé par des vis en céramique haute températureet câblé dans une configuration en Y sur 2 zones de contrôle de température indépendantes. Un puissant ventilateur de circulation d'air chaud 5,5 à 6 pôles monté sur le dessus fonctionne en tandem avec un système de déflecteur d'air en acier inoxydable SUS304.pour garantir que l'uniformité de la température du four est strictement conforme au texte pendant le trempage thermique, avec une précision de contrôle sous Mécanisme de levage à double vitesse (treuil 1T) : le cadre en matériau structurel est conçu pour une capacité de charge de 1 000 (dimensions du panier de varnothing 1 200 fois 1 500).. Pour équilibrer la suspension stable avec les transitions d'extinction extrêmes, WONDERY a mis en œuvre un profil de treuil à double vitesse à descente rapide et à montée lente.: la vitesse de transfert rapide vers le bas atteint 22text{ m/min}$. Associé à une porte coulissante actionnée par un vérin pneumatique qui se déverrouille en seulement 4 secondes, le système garantit un temps total écoulé depuis l'ouverture initiale de la porte du four jusqu'à l'immersion complète dans le milieu de trempe, offrant des performances de pointe qui dépassent facilement le seuil de 12 secondes..   Réservoir de trempe mobile multidimensionnel : placé directement sous le four vertical surélevé, le réservoir de trempe mobile est entraîné par un moteur-réducteur via un ensemble roue et chaîne., se déplaçant doucement en position à. Les interrupteurs de fin de course robustes verrouillent en toute sécurité ses limites de déplacement. Le réservoir est équipé d'un système de chauffage électrique indépendant de 60 kWet une pompe de circulation d'eau à haut débit 2.2pour briser les voiles de vapeur qui se forment autour des pièces moulées chaudes, garantissant ainsi un échange thermique instantané et uniforme. 2. Système d'armoire de commande numérisée standard Rittal Régulation de puissance de haute précision : chaque zone de chauffage est gérée par un programmateur intelligent japonais Shimaden SRS13A de haute précision.. Ces compteurs utilisent des régulateurs de puissance SCR triphasés avec déclenchement par passage à zéro, empêchant les pointes électriques sur le réseau de l'usine et fournissant un retour rapide de contrôle des données. IHM et visualisation des données : le terminal d'exploitation principal utilise un écran tactile industriel haute résolution Kunlun Tongtai de 10 pouces. Cela permet aux opérateurs de programmer, surveiller, enregistrer et extraire les courbes complètes du processus de traitement thermique., soutenu par les privilèges d'accès par mot de passe de l'utilisateur.

I. Aperçu de l'industrie : exigences strictes en matière de contrôle de l'atmosphère et d'uniformité de la température dans les tubes étirés à froid de précision Dans les chaînes d'approvisionnement de fabrication de conduites de carburant automobile, de cylindres hydrauliques et de conduites de chaudières à haute pression composées de tubes d'acier étirés à froid de précision (tels que les nuances SAE 1008/1010), l'écrouissage s'impose comme un obstacle critique affectant les opérations ultérieures de pliage, d'évasement et d'usinage.. Pour éliminer les microcontraintes résiduelles et reconstituer la ductilité de la matière première, les tubes en acier doivent subir un traitement précis de recuit brillant ou de normalisation à des températures élevées pouvant atteindre 950$^{circ}text{C}$. Cependant, les fours conventionnels à atmosphère ouverte provoquent une oxydation et une décarburation superficielles extrêmes à de tels niveaux thermiques, compromettant les tolérances dimensionnelles et augmentant la rugosité de surface bien au-delà des qualités industrielles haut de gamme.. La ligne de production de recuit brillant à bande maillée de type rouleau de support de WONDERY représente la réponse technique définitive à ces défis de traitement thermique.. Le système crée une enveloppe de traitement thermique étanche à l'air et hermétiquement isolée, remplie d'une atmosphère d'ammoniac fissurée ($text{H}_2text{ 75}% + text{N}_2text{ 25}%$) agissant comme une barrière de protection hautement réductrice.. En maintenant un temps de transit structuré de 60 minutes dans le four, la ligne guide les profilés de tubes à travers une séquence stricte de « Chauffage-Maintien-Double Refroidissement » sous une enveloppe sans oxygène, garantissant que les tubes de sortie arrivent à la table de déchargement complètement propres, brillants et sans tartre.. Suite à la mise en service réussie de systèmes d'imprégnation sous vide verticaux robustes pour l'isolation des moteurs industriels (référencés dans le document intitulé "260602VPI1500-3000 Semi-auto Vacuum Impregnation Equipment System.docx"), WONDERY a une nouvelle fois affirmé son cœur de compétence dans le chauffage des fluides industriels et la métallurgie en livrant cette ligne continue s'étendant sur une longueur totale de 36 825 mm (Modèle : WDL260608BR). II. Solutions techniques et architecture de processus complète 1. Cadre modulaire continu à axes longs et ingénierie d'entraînement synchrone à faible contrainte Pour orchestrer le profil d'alimentation continue des tubes en acier sans soudure à axe long ($L = 6000text{ mm}$, diamètre $Phi14 sim 38,1text{ mm}$), WONDERY a divisé la ligne de 36,8 mètres en cinq modules structurellement interdépendants conçus pour une faible déformation en traction.: Convoyeur à rouleaux à chargement frontal : comprend un lit d'entrée soudé en acier de construction lourd mesurant 6 000 $ fois 900 fois 1 020text{ mm}$ entraîné par une configuration de moteur à engrenages à fréquence variable de 0,55 $text{ kW}$. Cette section mène à un connecteur de préchauffage intégré en acier inoxydable de 2 000 $text{ mm}$ contenant une porte de sas à rideau en fibre céramique et un système d'allumage automatique du gaz pour isoler l'atmosphère de réduction interne de l'air atmosphérique.. Entraînement du rouleau de support à basse tension (technologie exclusive) : les lignes de bande à mailles standard fonctionnant en continu à 950 $^{circ}text{C}$ soumettent la bande transporteuse à une tension mécanique élevée, entraînant un fluage thermique et des déchirures fréquentes. WONDERY élimine cette vulnérabilité grâce à une conception de support d'oisif synchrone. Les rouleaux en alliage SUS310 haute température soutiennent la courroie maillée à travers la chambre de chauffage, tandis que les rouleaux de retour inférieurs utilisent une conception de type noyau associée à des ensembles de roulements KF haute température et des dissipateurs thermiques en alliage d'aluminium.. La courroie maillée (314 $ SUS, 400 fois 49 000 fois 2,0/3,0texte{ mm}$) sert principalement de support de matériau plutôt que d'élément de tension, car les pignons et les chaînes entraînent chaque rouleau libre à l'unisson.. Cela minimise la tension de fonctionnement sur la courroie, prolongeant considérablement sa durée de vie opérationnelle. 2. Chauffage radiant basse tension indépendant à quatre zones et isolation réfractaire anti-décarburation Configuration du tube radiant en cage d'écureuil : la chambre de chauffage principale s'étend sur une distance longitudinale de 6 000 $text{ mm}$ avec une capacité de chauffage allouée de 130 $text{ kW}$ divisée en 4 zones de contrôle de température indépendantes.. Le four contient 36 coques de tubes radiants horizontaux ($Phi124 fois 1050text{ mm}$ en SUS310 sans soudure) renfermant de lourds éléments chauffants 0Cr25Al5 soutenus par des isolants en corindon.. Distribution de sécurité d'alimentation basse tension : les tubes radiants sont alimentés par une faible tension secondaire sûre ($42text{ V}$) via 4 transformateurs abaisseurs de type sec (380 V/42 V) montés directement à l'extérieur du four.. Cette configuration parallèle basse tension réduit la fatigue électrique sur les fils de résistance et permet aux opérateurs d'isoler et d'entretenir un seul ensemble de tubes radiants sans interrompre le fonctionnement continu de la ligne.. Maçonnerie anti-carburation et convection d'atmosphère forcée : le revêtement réfractaire interne intègre des briques anti-carburation LBK26 liées avec un sol de silice de haute pureté, soutenues par un panneau isolant structurel, des feuilles de silicate de calcium et des couvertures multicouches Luyang Cera pour une épaisseur totale de profil d'isolation de 400 $text{ mm}$.. Le toit abrite 4 ventilateurs de mélange d'atmosphère à convection forcée (moteurs $0,75text{ kW}$ avec pales SUS310 et roulements NSK), assurant une uniformité de température longitudinale de $pm6^{circ}text{C}$ et une précision transversale de $pm3^{circ}text{C}$. 3. Refroidissement de liquide en cascade à veste ouverte et intégration de contrôle numérique à sécurité intégrée Chambres de refroidissement à deux étages : directement après la zone de chauffage, une chambre de refroidissement lent de 700 $text{ mm}$ fait baisser progressivement les températures pour éviter les transformations de phase inattendues dans les alliages d'acier sensibles.. Le tuyau traverse ensuite une section refroidie à l'eau de 9 000 $text{ mm}$ divisée en plusieurs zones à l'aide d'une chemise de reflux ouverte et auto-pressurisée (la zone 1 utilise un revêtement SUS310, la zone 2 utilise un revêtement SUS321).. Soutenu par une installation industrielle de recirculation d'eau de 15 000 $text{ L/h}$, le secteur de refroidissement abaisse la température de déchargement des tuyaux à 120 $text{circ}text{C}$ avant d'atteindre le convoyeur à rouleaux de déchargement final de 7 000 $text{ mm}$.. Centre de contrôle numérique industriel de haut niveau : la logique automatisée sur toute la ligne est orchestrée par un automate Mitsubishi associé à une interface à écran tactile numérique MCGS de 14 pouces. Une surveillance thermique précise est gérée par 5 contrôleurs PID Honeywell DC1040 couplés à des relais statiques Shimax pour la régulation de la tension des thyristors, atteignant une résolution de contrôle de $pm1^{circ}text{C}$. Verrouillages de sécurité et purge de gaz à sécurité intégrée : l'ensemble de l'architecture de distribution basse tension repose sur des interrupteurs pneumatiques, des contacteurs et des disjoncteurs Siemens intégrés.. L'armoire de commande est dotée d'un verrouillage de sécurité d'urgence automatisé : si l'alimentation de l'usine est soudainement coupée, le système isole la conduite de gaz ammoniac fissurée et injecte une réserve $6text{ m}^3$ d'azote à haute pression pour purger les chambres du four, empêchant ainsi le retour de flamme ou les mélanges explosifs.. Les journaux de production (incluant les courbes de température, les vitesses et les défauts) sont exportés vers Excel et conservés sur un PC dédié pendant 6 mois.