Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Contexte du projet et spécifications de la ligne de production Cette étude de cas concerne une ligne de production de galvanisation à chaud conçue pour des composants structurels en acier à grande échelle, avec une cuve à zinc dont les dimensions internes sont de 13 mètres de longueur, 1,8 mètre de largeur et 3,5 mètres de profondeur. Ces dimensions correspondent à une capacité nominale de zinc de 420 tonnes et une production horaire maximale d'environ 18 tonnes, ce qui classe cette ligne comme une ligne de production à usage intensif en fonctionnement continu. La ligne est conçue pour un chauffage direct au gaz naturel et est configurée pour une alimentation électrique triphasée de 380V/50Hz, établissant une base de référence différente de celle du projet 60Hz destiné à l'Amérique du Sud dans le cas précédent. Le système de réservoirs adopte un substrat en béton avec un revêtement anti-corrosion en plastique renforcé de fibres de verre (FRP). Les réservoirs de processus principaux – décapage, rinçage, fluxage, refroidissement et passivation – partagent des dimensions externes unifiées de 13 mètres de longueur, 1,8 mètre de largeur et 3 mètres de profondeur, créant une différence de profondeur de 0,5 mètre par rapport à la cuve à zinc qui doit être prise en compte dans la planification du trajet de déplacement du palan. II. Système de chauffage et paramètres d'alimentation en gaz La source d'énergie de chauffage est le gaz naturel acheminé par canalisation, avec une valeur calorifique requise comprise entre 8 400 et 8 600 multipliée par 4,18 kJ/m³, une pression d'entrée maintenue entre 100 et 200 kPa, et une pression du nœud de gaz contrôlée entre 90 et 80 kPa. La section de combustion est équipée de six brûleurs à impulsion à haute vitesse, modèle TJ300, chacun avec une consommation de gaz instantanée d'environ 70 m³/h, portant la consommation instantanée totale à 420 m³/h. La tuyauterie d'alimentation en gaz adopte une configuration à double entrée principale avec une unité en service et une unité en veille, assurant une alimentation ininterrompue pendant la production continue. Le four fonctionne en mode de combustion à micro-pression positive. En pleine charge de production, la consommation de gaz de conception est estimée à environ 12,5 mètres cubes par tonne de pièces. Le contrôle de la température utilise une boucle de régulation PID à 3 étages, avec la température du bain de zinc acquise par des thermocouples et affichée sur un grand écran. La plage de contrôle cible est de 438 à 450°C, le système ajustant automatiquement la puissance des brûleurs en fonction de l'écart par rapport au point de consigne. La détection de flamme utilise des capteurs à ultraviolets, et le système d'allumage prend en charge les modes doubles automatique et manuel haut-bas. III. Matériaux de construction des réservoirs et approche anti-corrosion Contrairement à la construction en structure d'acier avec tôles d'acier utilisée dans le cas précédent, cette ligne de production utilise des réservoirs en béton avec des revêtements anti-corrosion en FRP pour les sections de prétraitement et de post-traitement. Un total de six réservoirs – pour le décapage, le rinçage, le fluxage, le refroidissement et la passivation – partagent des dimensions externes unifiées de 13 mètres de longueur, 1,8 mètre de largeur et 3 mètres de profondeur. La construction des réservoirs en béton est de la responsabilité de l'acheteur, le vendeur fournissant uniquement l'installation du revêtement en FRP. Cette division du travail convient aux scénarios où l'acheteur dispose déjà de fosses de réservoirs existantes ou préfère des configurations de réservoirs fixes à usage intensif. La section de décapage comprend trois réservoirs de décapage fermés. Le temps d'immersion par réservoir est d'environ 6 minutes dans des conditions de rouille normales et peut être prolongé à 30 minutes pour les pièces fortement rouillées, en fonction de l'état de surface. La salle de décapage fonctionne sous pression négative, le point de consigne de pression négative étant de 5 à 10 Pa – 5 Pa par temps clair et ajusté à 10 Pa par temps de pluie pour compenser les variations de pression atmosphérique. Le ventilateur à fréquence variable réduit automatiquement la fréquence à l'atteinte de la pression définie. Des chariots sur rails au sol sont utilisés pour le chargement et le déchargement des matériaux afin d'éviter la diffusion de brouillard d'acide dans l'atelier. Il y a un réservoir de fluxage, avec une température de fonctionnement maintenue entre 50 et 70°C et un pH contrôlé à environ 5. Un dispositif automatique d'élimination du fer limite la concentration d'ions ferreux à moins de 1 mg/L, et les boues filtrées sont envoyées au four de séchage des boues. Les sections de refroidissement et de passivation comprennent chacune un réservoir, le processus de passivation étant sans chrome. IV. Configuration du système de traitement des brouillards d'acide et des fumées de zinc La salle de décapage fermée mesure 17 150 mm de longueur, 15 000 mm de largeur et 6 350 mm de hauteur, la structure extérieure en acier mesurant 17 150 mm par 15 600 mm par 8 450 mm. Le brouillard d'acide passe d'abord par une étape de dilution – l'eau de dilution est également utilisée pour préparer l'acide frais, réduisant la consommation d'alcali – puis entre dans la tour de neutralisation par absorption du brouillard d'acide. La tour est entraînée par un ventilateur d'extraction à fréquence variable de 45 kW, avec des sondes de détection de pH installées à l'entrée et à la sortie pour surveiller l'efficacité de la neutralisation en temps réel. Le traitement des fumées de zinc utilise deux logiques de collecte indépendantes. L'une est une hotte mobile installée au-dessus de la cuve à zinc, utilisant la tendance naturelle de la fumée à monter pour la capture. L'autre est un système de capture par aspiration double face des deux côtés de la cuve. Les deux approches utilisent un contrôle à fréquence variable – démarrant à 50 Hz pendant 2 à 3 minutes avant que les pièces ne soient abaissées dans la cuve, puis réduisant à 10 Hz pendant les périodes de non-galvanisation pour minimiser la consommation d'énergie. Les fumées de zinc capturées passent par un filtre à manches pour l'élimination des particules, puis par une étape de désodorisation à rideau d'eau, et sont finalement évacuées par un ventilateur d'extraction de 160 kW à fréquence variable. Le dépoussiéreur est conçu pour s'arrêter pendant le soufflage à haute vitesse et fonctionner à basse vitesse pour assurer un nettoyage efficace des sacs filtrants. V. Système de valorisation des déchets de chaleur en cascade (module technologique de base) Le schéma de valorisation des déchets de chaleur pour cette ligne de production est plus complet que le cas précédent, comprenant six étapes. Les températures des gaz de combustion diminuent progressivement d'environ 500°C à la sortie du four à des conditions proches de l'ambiante. Étape 1 : Chauffage du liquide de fluxage. Les gaz de combustion sortent du four à environ 500°C et passent par un échangeur de chaleur en acier inoxydable pour chauffer l'eau en circulation à environ 90°C. Cette eau chaude est ensuite envoyée à une bobine d'échange de chaleur en alliage de titane à l'intérieur du réservoir de fluxage, portant le liquide de fluxage au point de consigne de 50 à 70°C. L'alliage de titane est un choix de matériau obligatoire en raison de la nature corrosive du chlorure de zinc et du chlorure d'ammonium dans la solution de fluxage. Étape 2 : Séchage des pièces. Après l'échange de chaleur de première étape, les gaz de combustion entrent dans la fosse de séchage, qui mesure 14 mètres de longueur, 5 mètres de largeur et 3 mètres de profondeur. Les gaz de combustion passent par un échangeur de chaleur, et un souffleur à haute température délivre de l'air chaud à la surface des pièces pour un séchage rapide et uniforme. L'effet de séchage combine la chaleur rayonnante de la structure de la fosse elle-même avec le flux d'air chaud convectif. Étape 3 : Préchauffage de l'air de combustion (breveté). Alors que les gaz de combustion continuent de refroidir à environ 200°C, ils entrent dans l'échangeur de chaleur de l'air de combustion, préchauffant l'air de combustion requis par les brûleurs de la température ambiante à 50 à 150°C. Cet air de combustion préchauffé, lorsqu'il est délivré au four, augmente la température de combustion théorique. La conception estime une économie de gaz d'environ 2 à 3 m³ par tonne de pièces galvanisées – les économies réelles dépendent des conditions d'exploitation spécifiques au site. Étape 4 : Séchage des boues (breveté). Un réservoir de séchage des boues en acier inoxydable 316L mesurant 6 000 mm de longueur, 750 mm de largeur et 375 mm de hauteur est installé au-dessus du conduit de gaz de combustion de l'échangeur de chaleur de l'air de combustion. Il utilise les gaz de combustion à environ 150 à 200°C pour sécher les boues de filtre-presse d'une teneur en humidité d'environ 80% à environ 10%, réduisant considérablement le poids d'élimination hors site. Étape 5 : Récupération de la chaleur résiduelle du bord de la cuve (breveté). La température du bord de la cuve à zinc atteint environ 200°C. Une bobine double couche en acier inoxydable placée le long du bord de la cuve chauffe l'eau en circulation pour le bain, le préchauffage de l'acide ou le chauffage de l'atelier. Étape 6 : Chauffage de l'atelier par les gaz de combustion. La chaleur résiduelle de faible qualité restante avant le rejet final est libérée directement dans l'atelier par des tuyaux en acier, avec des mesures de protection contre les brûlures mises en œuvre. De plus, l'eau chaude de la section de refroidissement est mise en circulation par des tuyaux d'échange de chaleur avec l'acide froid dans le réservoir de décapage, réalisant simultanément une réduction de la température de l'eau de refroidissement et un préchauffage du liquide acide – une conception à double usage qui réduit les besoins d'investissement en tours de refroidissement. VI. Logistique de levage et pesage en ligne Le levage des pièces utilise une configuration à double palan de 5 tonnes plus 5 tonnes. Quatre ensembles de palans de cette spécification sont installés dans la zone de décapage, montés à l'extérieur du toit de la pièce fermée, avec des crochets s'étendant dans la pièce pour un fonctionnement par télécommande sans fil. Les pièces sont fixées manuellement à de grands racks à l'aide d'un cadre de levage, levées à une hauteur fixe, puis transportées par un chariot sur rail au sol dans la salle de décapage, où des ponts roulants les traitent séquentiellement à travers chaque station de réservoir. Cette ligne de production est équipée d'un système de pesage en ligne qui lit à la fois le poids brut des pièces avant le décapage et le poids fini après la galvanisation. En calculant la différence, il surveille la perte de fer pendant le décapage et le gain de poids du revêtement de zinc, permettant un suivi en temps réel de la consommation de zinc et un ajustement du processus – une fonctionnalité absente dans le cas précédent. La solution logistique offre deux options d'automatisation pour l'acheteur : un palan électrique à portique avec télécommande, ou un palan électrique à anneau avec des chariots RGV pour un contrôle programmé par API. L'approche de contrôle programmé contrôle précisément le temps d'immersion pour empêcher les opérateurs de prolonger le temps d'immersion en fonction de leur expérience individuelle, évitant ainsi des revêtements de zinc excessivement épais. VII. Répartition de la charge électrique La capacité électrique installée totale de la ligne de production est d'environ 530 kW. Les charges principales sont réparties comme suit : ventilateur d'extraction des fumées de zinc à 160 kW, ventilateur d'extraction des brouillards d'acide à 45 kW, système de traitement des déchets d'acide à 80 kW, moteur de pont roulant à 15 kW, équipement d'élimination du fer à 15 kW, compresseur d'air à 7,5 kW, pompes de pulvérisation totalisant 26 kW (y compris deux unités de 7,5 kW et une unité de 11 kW), moteurs de palan totalisant 40 kW, tour de refroidissement à 4 kW, éclairage à 20 kW, et station de levage à 22,5 kW. Une réserve de 30 kW est allouée pour une expansion future. VIII. Module optionnel : Système de régénération des déchets d'acide Cette proposition comprend un module optionnel – une ligne de traitement des déchets d'acide utilisant la méthode de déplacement de l'acide sulfurique, avec une capacité de traitement conçue de 5 à 10 tonnes par jour. Les déchets d'acide doivent avoir une concentration d'ions ferreux supérieure à 120 g/L, une concentration d'ions ferrique inférieure à 5 g/L, et une concentration d'acide libre supérieure à 5%. Le processus utilise la cristallisation par congélation pour précipiter le chlorure ferreux, qui est ensuite mis à réagir avec de l'acide sulfurique concentré pour produire du sulfate ferreux et du gaz chlorhydrique. Le gaz chlorhydrique est récupéré sous forme d'acide chlorhydrique régénéré et renvoyé à la section de décapage, tandis que le sulfate ferreux est vendu comme sous-produit sous forme de sulfate ferreux monohydraté. L'équipement a une puissance totale d'environ 200 kW, avec une consommation d'énergie d'environ 40 kWh par tonne de déchets d'acide traités. Le système occupe environ 150 mètres carrés, avec une hauteur d'équipement de 7 mètres et un dégagement d'installation et d'exploitation requis de 9 mètres. Les spécifications du processus exigent que l'acide régénéré contienne moins de 4% de résidus de fer et atteigne une concentration d'acide régénéré de 15% à 22%. Le sous-produit sulfate ferreux doit avoir une pureté supérieure à 90%, avec des limites d'impuretés de titane inférieures à 0,75%, d'arsenic inférieures à 0,0002%, de plomb inférieures à 0,0001%, de cadmium inférieures à 0,0001%, de mercure inférieures à 0,00002%, de chrome inférieures à 0,001%, d'acide libre inférieures à 1%, et de matières insolubles inférieures à 0,5%.

I. Contexte du projet et spécifications de base de la ligne de production Cette étude de cas concerne une ligne de production de galvanisation à chaud respectueuse de l'environnement, à chauffage direct et alimentée au gaz naturel, destinée au marché sud-américain, avec des pièces de structure en acier comme cible de traitement principale. La cuve de zinc a des dimensions internes de 4,7 mètres de longueur, 1,0 mètre de largeur et 1,8 mètre de profondeur. Ces dimensions déterminent directement la capacité nominale de zinc de 50 tonnes et limitent la production horaire maximale à environ 2 tonnes. L'ensemble de la ligne de production est conçu de manière modulaire pour répondre aux normes d'exportation par fret maritime, avec un poids total d'environ 159,7 tonnes, correspondant à un arrangement d'expédition de six conteneurs high-cube de 40 pieds plus un conteneur polyvalent de 20 pieds. Le système électrique doit s'adapter aux conditions du réseau sud-américain local – alimentation triphasée de 220 V/60 Hz. Cette fréquence diffère de la norme domestique de 380 V/50 Hz, nécessitant que tous les moteurs, variateurs de fréquence et unités de contrôle PLC soient recalibrés à 60 Hz pour garantir que la synchronisation, la vitesse de rotation et les protocoles de communication correspondent aux caractéristiques de l'alimentation électrique locale. II. Paramètres du système de chauffage et d'alimentation en gaz La source d'énergie de chauffage est le gaz naturel acheminé par tuyauterie. La spécification technique impose des limites claires sur la qualité du gaz : le pouvoir calorifique doit se situer dans la plage de 8 400 à 8 600 multiplié par 4,18 kJ/m³, la pression d'entrée doit être maintenue entre 100 et 200 kPa, et la pression du nœud de gaz est contrôlée entre 90 et 80 kPa. Ces conditions limites influencent directement la sélection des brûleurs. La section de combustion est équipée de quatre brûleurs à impulsion haute vitesse, modèle TJ100. Chaque brûleur a une consommation instantanée de gaz d'environ 28 m³/h, portant la consommation instantanée totale de gaz à 112 m³/h. Pour assurer une production continue sans interruption due aux fluctuations de l'approvisionnement en gaz, la tuyauterie de gaz adopte une configuration à double entrée principale avec une unité en service et une en veille, permettant un changement en ligne. Le système d'allumage prend en charge les modes doubles automatique et manuel haute-basse – un réglage fin manuel est disponible lors de la mise en service, tandis qu'un suivi automatique est activé pendant la production normale. Le four fonctionne sous un mode de combustion à micro-pression positive, conçu pour empêcher le reflux d'air froid et maintenir la stabilité thermique dans le four. III. Matériaux des cuves de traitement et disposition de la ligne complète Toutes les cuves de prétraitement et de post-traitement partagent des dimensions externes unifiées de 4,7 mètres de longueur, 1,0 mètre de largeur et 1,8 mètre de profondeur, cohérentes avec les dimensions de la cuve de zinc. Cette décision de conception simplifie la planification des trajectoires de grue, permettant de réutiliser les déplacements et les points de positionnement du palan dans un seul cadre de coordonnées. Les cuves sont construites avec des cadres structurels en acier et des tôles d'acier de 5 mm comme matériau de base, revêtues de couches anti-corrosion en plastique renforcé de fibre de verre (FRP) pour résister à l'attaque chimique des acides, des alcalis et des sels de fluxage. La section de décapage comprend quatre cuves de décapage fermées. Le temps d'immersion par cuve est réglable entre 6 et 30 minutes, en fonction de l'état d'oxydation de surface des pièces. La salle de décapage fonctionne sous pression négative, avec des chariots sur rails au sol utilisés pour le chargement et le déchargement des matériaux, garantissant que la brume d'acide ne se diffuse pas dans l'atelier pendant le fonctionnement. Après le décapage, les pièces passent séquentiellement dans deux cuves de rinçage pour un rinçage à déversement, puis entrent dans la cuve de fluxage. Il y a une cuve de fluxage, avec une température de fonctionnement maintenue entre 50 et 70°C et un pH contrôlé à environ 5. Un dispositif automatique d'élimination du fer limite la concentration d'ions ferreux à moins de 1 mg/L pour assurer l'activité du bain de flux. La section de refroidissement comprend une cuve de refroidissement, associée à une tour de refroidissement en plastique renforcé de fibre de verre pour le refroidissement par eau en circulation. La chaleur libérée pendant le refroidissement est dirigée vers le système de préchauffage de l'acide, réalisant une intégration thermique complémentaire. La section de passivation se compose également d'une cuve, employant un processus de passivation sans chrome pour répondre aux exigences environnementales d'exportation. IV. Configuration du système de traitement de la brume d'acide et des fumées de zinc La salle de décapage fermée, combinée à une extraction sous pression négative, dirige la brume d'acide vers le système de traitement. La brume d'acide passe d'abord par une étape de dilution – l'eau de dilution est également utilisée pour préparer de l'acide frais, une conception qui réduit la consommation d'alcali – puis entre dans la tour d'absorption et de neutralisation de la brume d'acide. La tour de neutralisation est équipée d'un dispositif de dosage automatique et est entraînée par un ventilateur d'extraction à induction de 22 kW à variateur de fréquence. Des sondes de détection de pH sont installées à l'entrée et à la sortie pour surveiller les changements de pH avant et après la neutralisation en temps réel, fournissant une base pour les ajustements de dosage. Le traitement des fumées de zinc commence au-dessus de la cuve de zinc, à l'aide d'une hotte d'aspiration double face qui couvre les deux côtés latéraux de la largeur de la cuve. Les fumées de zinc capturées passent séquentiellement par un filtre à manches pour l'élimination des particules, puis par une étape de désodorisation à rideau d'eau pour éliminer les composants odorants, et sont finalement évacuées par un ventilateur d'extraction à induction de 37 kW à variateur de fréquence. Le ventilateur est démarré 2 à 3 minutes avant que les pièces ne soient abaissées dans la cuve, afin d'établir une pression négative d'aspiration suffisante pendant la phase initiale de forte génération de fumées de zinc. V. Système d'utilisation de la chaleur résiduelle en cascade (module technologique clé) La caractéristique d'ingénierie la plus importante de cette ligne de production est sa récupération de chaleur résiduelle en cascade à cinq étages à partir des gaz de combustion de la cuve de zinc, avec des températures diminuant progressivement d'environ 500°C à la sortie du four à des conditions proches de l'ambiante. Les sections suivantes décrivent chaque niveau d'utilisation par ordre de température décroissante. Étape 1 : Chauffage du liquide de fluxage. Les gaz de combustion sortent du four à environ 500°C et entrent d'abord dans un échangeur de chaleur en acier inoxydable, où ils chauffent l'eau en circulation à environ 90°C. Cette eau chaude est ensuite envoyée à une bobine d'échange de chaleur en alliage de titane à l'intérieur de la cuve de fluxage, élevant le liquide de fluxage de la température ambiante au point de consigne de 50 à 70°C. L'alliage de titane est un choix de matériau obligatoire ici, car la solution de fluxage contient du chlorure de zinc et du chlorure d'ammonium, qui sont corrosifs pour l'acier inoxydable ordinaire. Étape 2 : Séchage des pièces. Après l'échange de chaleur de première étape, la température des gaz de combustion descend à environ 300°C, puis entre dans la section de la cuve de séchage. Le tuyau d'échange de chaleur utilisé ici est un tube hélicoïdal d'un diamètre extérieur de 630 mm et d'une épaisseur de paroi de 8 mm. La plus grande surface facilite la libération de chaleur résiduelle. Un ventilateur souffle simultanément l'air chaud de près de la surface du tuyau sur les pièces, les préchauffant avant qu'elles n'entrent dans la cuve de zinc, réduisant ainsi les pertes de chaleur du bain de zinc. Étape 3 : Préchauffage de l'air de combustion (breveté). Alors que les gaz de combustion continuent de refroidir à environ 200°C, ils entrent dans le préchauffeur d'air de combustion – un dispositif pour lequel un brevet a été obtenu. Les gaz de combustion chauffent l'air de combustion requis par les brûleurs de la température ambiante à 50 à 150°C. Cet air de combustion préchauffé, lorsqu'il est acheminé vers le four, augmente la température de combustion théorique. La conception estime une économie de gaz de 2 à 3 m³ par tonne de pièces galvanisées – les économies réelles dépendent des conditions d'exploitation spécifiques au site. Cependant, l'effet qualitatif de chaque augmentation de 100°C de la température de l'air préchauffé sur la vitesse de propagation de la flamme est bien établi en science de la combustion comme contribuant positivement à l'efficacité thermique. Étape 4 : Séchage des boues (breveté). Au-dessus du conduit de gaz de combustion de l'échangeur de chaleur d'air de combustion, une cuve de séchage de boues en acier inoxydable 316L mesurant 6 000 mm de long, 750 mm de large et 375 mm de haut est installée, utilisant la chaleur résiduelle des gaz de combustion à environ 150 à 200°C. Ce dispositif est également une technologie brevetée. Il traite les boues de filtre-presse avec une teneur en humidité initiale d'environ 80%, les séchant jusqu'à une teneur en humidité d'environ 10%, réduisant ainsi considérablement le poids d'élimination hors site. Étape 5 : Récupération de chaleur résiduelle au bord de la cuve et chauffage de l'atelier. Le rayonnement thermique de surface aux bords de la cuve de zinc, où les températures atteignent environ 200°C, est récupéré par une bobine double couche en acier inoxydable. La chaleur récupérée est utilisée pour chauffer l'eau en circulation à des fins telles que le bain, le préchauffage de l'acide ou le chauffage de l'espace de l'atelier. La chaleur résiduelle de basse qualité restante avant le rejet final dans la cheminée peut également être directement évacuée dans l'atelier par des tuyaux en acier, bien que des mesures de protection contre les brûlures doivent être mises en œuvre. VI. Levage, logistique et contrôle d'automatisation Le levage des pièces utilise une configuration à double palan de 3 tonnes plus 3 tonnes. Quatre ensembles de palans de cette spécification sont installés dans la zone de décapage, montés à l'extérieur du toit de la salle de décapage, avec des crochets s'étendant dans la salle pour un fonctionnement par télécommande sans fil. Les pièces sont d'abord fixées manuellement à de grands racks à l'aide d'un cadre de levage, soulevées à une hauteur fixe, puis transportées par un chariot sur rail au sol dans la salle de décapage. Des ponts roulants à l'intérieur de la salle soulèvent les grands racks dans les cuves d'acide, les traitant séquentiellement à chaque station de cuve. La solution logistique propose deux options d'automatisation pour l'acheteur : l'une est un palan électrique à portique avec commande à distance ; l'autre est un palan électrique à rail annulaire avec des chariots RGV, qui peut contrôler le temps d'immersion et la température de galvanisation via des programmes PLC. L'approche de contrôle programmé empêche les opérateurs d'étendre le temps d'immersion en fonction de leur expérience individuelle, évitant ainsi les revêtements de zinc excessivement épais qui gaspillent des matériaux et augmentent les coûts. VII. Distribution de la charge électrique et logique de contrôle La capacité électrique installée totale de l'ensemble de la ligne de production est d'environ 205 kW. Le ventilateur d'extraction de brume d'acide est d'une puissance nominale de 22 kW, et le ventilateur d'extraction de fumées de zinc est d'une puissance nominale de 37 kW – tous deux sont équipés de variateurs de fréquence pour s'adapter aux demandes d'extraction variables dans différentes conditions de fonctionnement. Le moteur du pont roulant est d'une puissance nominale de 15 kW, l'équipement d'élimination du fer de 15 kW, le compresseur d'air de 7,5 kW, les trois pompes de pulvérisation de 5,5 kW chacune, et les moteurs des palans totalisent 30 kW. Une réserve de 20 kW est allouée pour l'expansion future ou les charges temporaires. Le contrôle de la température du bain de zinc utilise une boucle de régulation PID à 3 étages, avec des signaux de température acquis via des thermocouples et affichés sur un grand écran. La plage de contrôle cible est de 438 à 450°C. Le système ajuste automatiquement la puissance du brûleur en fonction de l'écart entre la température mesurée et le point de consigne, éliminant ainsi le besoin d'interventions manuelles fréquentes.

I. Vue d'ensemble de l'équipement et description fonctionnelle Ce four de traitement thermique à foyer électrique à bogie (modèle: RT2-220-9) est un four industriel de type lot conçu pour le recuit, la normalisation,et les procédés de traitement thermique des composants métalliques et des alliages sous 1100 °C dans l'air ambiantL'équipement fournit un espace de travail interne efficace de 2500$ fois 1300$ fois 900$, une puissance de chauffage nominale de 220 kW,et une capacité de chargement maximale d'environ 2 tonnes. Le cadre de coque est soudé à partir de plaques d'acier et de colonnes d'acier pour former une structure en grille rigide, recouverte de peinture anticorrosion et résistante aux températures élevées.La doublure du four est constituée d'une structure en blocs pliés en fibre de céramique (Shandong Luyang 1260 fibre de céramique de haute pureté), densité $ge 230,{kg/m}^3$, épaisseur totale de la doublure $325{mm}$), offrant une conductivité thermique minimale, une excellente résistance aux chocs thermiques et une grande durabilité.Le mouvement du bogie est entraîné par un.2text{ kW}$ réducteur cycloïdal avec roues en acier de fonte ZG55# et roulements lourds pour une traversée fluide.Le mécanisme de la porte du four utilise un élévateur électrique de 1 tonne pour le mouvement vertical et assure un joint serré par un mécanisme de serrage auto-poidsL'ensemble de l'automatisation du processus est géré par un panneau HMI intelligent, assurant une sécurité et une efficacité complète de fonctionnement pour les charges de travail lourdes. II. Spécifications techniques et configuration du composant intégré 1. Spécifications thermiques et électriques Réglementation de la puissance nominale: 220 kW de puissance nominale de chauffage, actionnée par un régulateur de puissance SCR Jiangsu Danxiang fournissant un réglage sans pas de 1% à 100%, de haute précision pour une gestion optimisée de l'énergie. L'alimentation électrique industrielle à trois phases. Capacités de température: température de conception maximale de 950 °C avec une température de fonctionnement normale continue de 850 °C.Une réponse thermique rapide permet un temps de chauffage du four vide de $< 1heure}$. Précision et homogénéité du contrôle: divisé en 2 zones indépendantes de contrôle de la température,fournir une précision stricte de contrôle de la température de 1°C et une uniformité thermique à l'intérieur de l'espace de travail effectif. 2. Matériaux et intégration de matériel lourd Éléments de chauffage hautes performances: conçus avec des bandes d'alliage de haute résistance 0Cr25Al5 Beijing Shougang de qualité supérieure dans une disposition ondulée,Ancré fermement sur les parois latérales et la surface du bogie par des boulons d'ancrage en céramique spécialisés. L'emballage économe en énergie en fibres complètes: construit avec des modules en fibres céramiques de haute pureté Shandong Luyang 1260 (densité $ge 230, text{kg/m}^3$,épaisseur totale de la doublure $325{mm}$) et des matériaux réfractaires de haute qualité de Henan Baiwei, en maintenant la température de la paroi latérale extérieure inférieure à 40 °C. Plaques de cheminée résistantes à la chaleur: le bogie est blindé avec des plaques d'acier résistantes à la chaleur CrMnN d'une épaisseur de 30 mm pour résister à de lourds chocs et éviter d'endommager les bobines de chauffage inférieures. Système d'entraînement à bogie lisse: entraîné par un réducteur de roue cycloïdale Changzhou Weiyikang de 1,2 kW couplé à des roues en acier fondu ZG55 # et à des roulements lourds pour une traversée fiable. 3. Contrôle intelligent et matériel électrique Contrôleur HMI et température: dispose d'un contrôleur programmable de haute précision Shimaden (Japon) SRS3 couplé à un écran tactile HMI couleur MCGS de 10,1 pouces pour une visualisation de tendance en temps réel,stockage des préparations alimentaires, et le diagnostic. Électriques basse tension: assemblées avec des interrupteurs électriques fiables Delixi basse tension et des disjoncteurs de sécurité pour garantir une protection complète contre les verrouillages. III. Contrôle électrique et interconnexion logique intelligente Système de régulation de la température:Intégré avec les contrôleurs programmables intelligents Shimaden SRS3 japonais et les régulateurs de puissance SCR utilisant une mise à feu de module proportionnelle au temps avec un transfert manuel / automatique en douceur. Interface homme-machine (HMI): équipé d'un écran tactile couleur de 10,1 pouces capable d'enregistrer les tendances en temps réel et historiques, de stocker / charger des recettes, d'exporter des données USB, de capturer l'écran,et la logique d'alarme de température excessive. Réseau de verrouillage de sécurité: Le mouvement du bogie est désactivé pendant les cycles de chauffage actifs; Le chauffage ne peut s'activer que lorsque la porte du four est complètement fermée; Le bogie ne peut entrer/sortir que lorsque la porte atteint sa position limite supérieure; Les limites de déplacement pour le chariot élévateur et le bogie sont surveillées par des interrupteurs de limite de position. IV. Flux des processus opérationnels de production sur site Initialisation du système: alimentation sur l'armoire de commande principale, inspection des connexions utilitaires et des états d'interverrouillage, et chargement de la courbe du processus de traitement thermique sur l'HMI. Chargement de la pièce: utilisez une grue aérienne pour placer les pièces de travail sur les plaques de cheminée résistantes à la chaleur CrMnN sur le bogie dans les dimensions effectives. Infiltration et étanchéité du bogie: entraînez le bogie en douceur dans la cavité du four, abaissez la porte par le levier électrique et verrouillez le mécanisme de serrage auto-poids pour un étanchéité étroite. Traitement thermique: démarrer le programme de chauffage après la confirmation de l'étanchéité. Refroidissement et extraction: une fois le cycle terminé, refroidir comme indiqué.