Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Contexte du projet et spécifications de l'équipement Cette étude de cas concerne un four de nitruration ionique intelligent entièrement automatique, modèle WDL-IV-30A, utilisant une structure verticale à station unique à cloche unique. L'équipement est capable de nitruration ionique et de nitruration ionique douce des alliages de titane, des aciers alliés, des aciers pour moules et des aciers inoxydables. La zone de travail effective du corps du four mesure 300 mm de diamètre et 400 mm de hauteur, avec une capacité de chargement maximale de 100 kg. La plage de température de fonctionnement courante est de 500 à 600°C, avec une température de fonctionnement maximale de 650°C. Le degré de vide ultime n'est pas supérieur à 6,7 Pa, le taux de montée en pression n'est pas supérieur à 5 Pa/h et le temps nécessaire pour pomper de la pression atmosphérique au vide ultime ne dépasse pas 30 minutes. L'augmentation de la température de la surface de la coque du four ne dépasse pas 55°C. Dans la désignation du modèle, IV représente le système de commande numérique de quatrième génération, 30 représente le courant moyen maximum de l'alimentation à impulsions à 30 ampères et A représente le type intelligent entièrement automatique. II. Contraintes physiques du processus de nitruration ionique La nitruration ionique est réalisée dans un environnement de décharge de gaz à basse pression et sa courbe caractéristique voltampère est non linéaire. La nitruration ionique des matériaux métalliques s'opère généralement dans le segment « décharge anormale » de la courbe caractéristique voltampère, et le point limite supérieur G de ce segment est un point d'inflexion dangereux. La décharge gazeuse, en tant que source d'énergie, présente une charge avec des caractéristiques de résistance négatives. La pièce à usiner, agissant comme cathode, a sa forme de surface et son environnement environnant (empilement de pièces) affectant tous deux la densité de courant de surface. Ces caractéristiques physiques déterminent que l’alimentation ionique doit surmonter trois difficultés techniques. La première est la décharge par arc : lorsque la surface de la pièce n’est pas propre, un film d’huile non conducteur peut facilement se former. Lorsque la charge s'accumule à la surface dans une certaine mesure, elle se décompose et forme une décharge momentanée à fort courant, produisant des étincelles à haute énergie. S'il n'est pas coupé rapidement, cela entraînera une panne de courant et des dommages à la pièce. Le deuxième est l'effet de cathode creuse : lorsque les pièces présentent des trous ou des fentes, des espaces entre les pièces ou des courbures inégales, un état critique de chevauchement des décharges luminescentes se produit à certaines pressions de gaz. Cela se manifeste par une luminosité de décharge luminescente inégale sur la surface de la pièce, correspondant à une densité de courant de surface inégale, provoquant une répartition inégale de la température. Le troisième est la relation de couplage entre la densité de courant et la pression du gaz : la pression du gaz affecte l’épaisseur de la lueur, qui à son tour affecte la densité du courant – une pression plus élevée produit une lueur plus fine, bénéfique pour l’uniformité de la température ; cependant, lorsque la pression est suffisamment élevée pour couvrir uniformément toutes les surfaces des rainures et des trous, le courant dépassera largement la puissance requise pour l'isolation de la pièce. III. Logique de réponse technique de l'alimentation à impulsions L'alimentation impulsionnelle configurée pour cet équipement a une fréquence de sortie de 20 000 Hz, une forme d'onde de sortie d'onde carrée, une tension de sortie réglable en continu de 0 à 900 V sans saut soudain au-dessus de 200 V, un rapport cyclique réglable en continu dans la plage de 10 % à 85 %, un courant moyen de sortie d'impulsion maximal de 30 A et un temps d'extinction d'arc ne dépassant pas 2 μs. Le rapport cyclique est défini comme le rapport entre le temps de fonctionnement et la période d'impulsion. La puissance de chauffage moyenne est égale à la tension de crête multipliée par le courant, puis multipliée par le rapport cyclique. L'introduction d'un cycle de service réglable dans l'alimentation pulsée résout efficacement la contradiction entre la puissance de chauffage moyenne et les conditions seuils requises pour le traitement de la pièce. L'essence de cette contradiction est que, pour satisfaire la densité de courant requise pour une couverture de lueur uniforme, la puissance de chauffage peut dépasser la puissance requise pour maintenir la température de la pièce, et l'ajustement du cycle de service permet de découpler ces deux éléments. L'extinction rapide de l'arc est obtenue en utilisant le principe de l'induction électromagnétique dans le circuit de décharge pour détecter rapidement le signal d'arc (avec presque aucun délai), puis en contrôlant immédiatement le commutateur électronique à grande vitesse du circuit de courant principal via des dispositifs logiques numériques à grande vitesse, éteignant l'arc en 2 μs. L'application de l'alimentation par impulsion produit également plusieurs effets de processus : le temps d'arrêt absolu de l'impulsion est relativement court et, une fois l'alimentation coupée, la concentration de particules chargées ne tombe pas immédiatement à zéro mais diminue lentement. Avant qu’elle ne diminue de manière significative, l’impulsion suivante arrive, ce qui entraîne une concentration moyenne d’électrons plus élevée et un taux d’ionisation accru ; l'effet de cathode creuse est efficacement supprimé ; et comme l'alimentation pulsée élargit la plage de réglage des paramètres du processus de nitruration, chaque paramètre étant réglable indépendamment, elle peut améliorer l'uniformité de la couverture lumineuse sur des pièces présentant des formes de surface complexes, améliorant ainsi la qualité de la couche d'infiltration et le lissé de la surface. IV. Système de contrôle en boucle fermée à trois paramètres Le système de contrôle utilise un automate programmable et un écran tactile comme centre de contrôle principal. L'automate est une unité de la série FX3G avec une capacité de mémoire de programme de 32 000 étapes, une vitesse de traitement des instructions de base de 0,21 μs et deux interfaces de communication à haut débit (RS422 et USB). L'écran tactile est un écran LCD TFT de 12 pouces avec une résolution de 1920 × 1080, un contact résistif à quatre fils, une fréquence principale de 1 GHz et un logiciel de configuration McgsPro préinstallé. Le système adopte une architecture entièrement numérique de gestion centralisée et de contrôle distribué multitâche, capable de réaliser simultanément un contrôle en boucle fermée de trois paramètres clés dans la nitruration ionique : une précision de contrôle de température de ± 1 °C, une précision de contrôle de pression de ± 1 Pa et une précision de contrôle de débit de ± 0,5 %. Le contrôle de la température utilise des contrôleurs numériques japonais de la série Shimaden SRS13 avec régulation PID, formant un système de régulation de la température en boucle fermée avec le circuit de contrôle de la température et le thermocouple. Le contrôle de la pression utilise également des contrôleurs numériques Shimaden SRS13, formant un système de régulation de pression en boucle fermée avec un convertisseur de fréquence et un capteur de pression. Le contrôle du débit est configuré avec un débitmètre massique dédié pour contrôler le débit de gaz. Le chemin de mise en œuvre de la pression en boucle fermée est le suivant : le transmetteur de pression mesure la pression du four et transmet un signal de courant standard au contrôleur numérique. Le contrôleur effectue des calculs PID basés sur la valeur de pression définie et les valeurs échantillonnées en temps réel, puis transmet un signal de courant standard au variateur de fréquence. En ajustant la vitesse du moteur de la pompe à vide, la vitesse de pompage est ajustée, maintenant ainsi la pression du four constante à la valeur définie par le processus. Cette méthode de contrôle atteint une précision de ±1 Pa, tandis que l'utilisation combinée de la pompe à vide et du convertisseur de fréquence réduit considérablement l'usure mécanique du corps de la pompe lors du démarrage, et un fonctionnement à basse vitesse à long terme peut prolonger considérablement la durée de vie. Le contrôle du débit utilise des débitmètres massiques japonais de la série HORIBA S500, avec un temps de réponse inférieur à 0,3 ± 2 % secondes depuis l'état complètement fermé jusqu'à l'atteinte du point de consigne lorsque le contrôle commence et lorsque le point de consigne est modifié pendant le contrôle. La plage de contrôle couvre 1 à 100 % de la pleine échelle, fonctionnant à partir d'une seule alimentation universelle DC24 V, avec le circuit d'alimentation interne isolé des circuits d'entrée et de sortie. V. Caractéristiques structurelles du système de corps de four Le corps du four adopte une structure en cloche verticale, composée de deux parties : la cloche et la base. Le cylindre cloche adopte une structure à double paroi refroidie à l'eau et un système de refroidissement par eau multicanal pour assurer l'uniformité de la température du four. Six couches d'écrans thermiques en acier inoxydable 310S sont installées à l'intérieur du cylindre, et deux couches d'écrans thermiques en acier inoxydable sont installées sur la partie supérieure de la base du four, permettant un fonctionnement à haute température à long terme et des économies d'énergie significatives. Une couche de coton isolant en silicate d'aluminium d'une épaisseur de 20 mm est ajoutée à l'intérieur de la couche isolante près de la paroi du four. La plaque cathodique est soutenue sur la base du four par trois jeux de mica coulé de haute qualité, réglables en hauteur. La plaque cathodique est constituée d'une plaque d'acier inoxydable 310S d'une épaisseur d'au moins 30 mm ; le cadre de fixation du plateau de matériau qui entre en contact avec la pièce à usiner est également en acier inoxydable 310S. Le dispositif de connexion cathodique est conçu comme une connexion rigide pour éviter les problèmes de surchauffe causés par des raccords rapides desserrés. Deux thermocouples sont introduits depuis la plaque inférieure du four et positionnés au milieu de la plaque cathodique pour simuler la tête de mesure de la température. L'un est utilisé pour le contrôle de la température par l'alimentation par impulsions de chauffage ionique, et l'autre est connecté à l'instrument d'alarme pour la surveillance multidirectionnelle de la température. Le centre de base est doté d'un port d'extraction sous vide et d'une entrée de cathode, reliés par des brides, un tuyau en acier inoxydable à paroi épaisse et un soufflet en acier inoxydable, avec une étanchéité assurée par des bagues d'étanchéité en caoutchouc fluoré résistant aux hautes températures. VI. Systèmes de vide et de gaz Le système de vide est utilisé pour la pré-aspiration du corps du four ainsi que pour le remplacement de l'atmosphère et l'évacuation des gaz d'échappement pendant le processus de nitruration. Le système est équipé d'une pompe à palettes rotatives 2X15 comme unité de vide. Le groupe de pompes comprend une pompe à vide électromagnétique avec une valve de gonflage et une vanne papillon à vide poussé. La pompe à palettes rotatives est une unité de la série Guangdong Xunda 2X, résistante à la corrosion des gaz de procédé, contrôlée par un convertisseur de fréquence et équipée d'une vanne papillon à vide poussé GI-50 comme vanne de régulation principale. La mesure du vide utilise un transmetteur de pression absolue à membrane capacitive de type ZJ-1C. Cette jauge à vide n'est pas affectée par le type et la composition du milieu mesuré, fournissant une mesure précise et fiable, la valeur mesurée étant affichée par un instrument à affichage numérique et participant au contrôle de la pression du four. Le système de distribution de gaz est utilisé pour contrôler l'introduction du gaz de traitement dans le four, composé d'une source de gaz, d'un débitmètre et des canalisations correspondantes. Les gaz de procédé (tels que l'ammoniac) sont fournis par l'utilisateur, passant à travers un débitmètre massique puis introduits dans le corps du four via une cuve de mélange dédiée selon la formule du procédé. Les gazoducs sont en acier inoxydable et chaque conduite de gaz est équipée d'un réducteur de pression, d'un robinet d'arrêt manuel, d'un filtre, d'un manomètre et d'une électrovanne. VII. Système d'eau de refroidissement Le système d'eau de refroidissement adopte une méthode de refroidissement par circulation, avec la source d'eau fournie par la tour de refroidissement et la pompe à eau (responsabilité de l'acheteur). Exigences en matière d'eau de refroidissement : température de l'eau d'entrée ne dépassant pas 31 °C, pression d'eau d'entrée de 0,15 à 0,25 MPa et débit total de 20 m³/h. Chaque branche d'eau de refroidissement est équipée de vannes d'entrée et de sortie séparées pour un réglage individuel du débit. Tous les tuyaux d'eau de refroidissement, vannes et raccords fixés à l'équipement sont en acier inoxydable. Un manomètre à contact électrique est installé sur le tuyau d'entrée principal pour les alarmes en cas de pression d'entrée anormale, et le système de contrôle prendra les mesures de protection correspondantes. Une vanne d'entrée d'eau de secours est installée sur le tuyau d'entrée d'eau principal, connectée au tuyau d'eau du robinet de l'utilisateur. En cas de panne de courant inattendue ou de panne d'eau, le corps du four peut être refroidi par l'eau du robinet. VIII. Verrouillage de sécurité et logique d'alarme Le système dispose de fonctions d'alarme en cas de surchauffe, de surpression, de dommages au thermocouple, de manque d'eau et de perte de phase, avec des alarmes sonores et visuelles et des alarmes d'interface de contrôle, prenant les mesures de protection correspondantes telles que l'interdiction de la mise sous tension, l'interdiction du chauffage, l'arrêt ou la reprise du chauffage en fonction de problèmes spécifiques. Le système de contrôle peut réaliser un autodiagnostic des défauts de l'équipement, invitant les utilisateurs à vérifier et à réparer les points de défaut correspondants. Lorsqu'un défaut survient, le système ferme automatiquement toutes les vannes. Le système de vide est doté de fonctions de démarrage et d'arrêt séquentielles, équipé d'un mécanisme de verrouillage complet et de verrouillage mutuel, toutes les vannes étant du type à arrêt de puissance.

I. Contexte du projet et positionnement de l'application de l'équipement Cette étude de cas concerne une station de chauffage de poche utilisée pour le préchauffage des revêtements de poche après réparation et avant la réception de métal en fusion. La fonction principale de l'équipement est de fournir un chauffage doux et contrôlable du revêtement avant la coulée, afin de stabiliser le régime de température de coulée, de réduire les pertes de métal et d'assurer la répétabilité du processus. L'environnement d'exploitation est un atelier industriel, nécessitant un fonctionnement stable sur plusieurs cycles de chauffage. La station est conçue pour accueillir une poche conique d'une capacité de 1 tonne d'acier en fusion. La poche a un diamètre supérieur interne de 500 mm, un diamètre inférieur interne de 410 mm et une profondeur de 900 mm ; le diamètre supérieur externe est de 770 mm et la hauteur totale est de 1 050 mm. Ces dimensions établissent les conditions limites géométriques pour la disposition des éléments chauffants et la conception structurelle de la station – la cavité interne conique signifie que l'espacement radial des éléments chauffants varie le long de la direction de la hauteur, excluant la disposition conventionnelle utilisée pour les chambres de four cylindriques de diamètre égal. II. Exigences techniques relatives aux paramètres du système de chauffage L'équipement nécessite un chauffage électrique avec une puissance installée totale d'au moins 30 kW. Les éléments chauffants sont de type résistif, devant résister à un fonctionnement à haute température à long terme et à des charges thermiques cycliques. La température de chauffage maximale doit être d'au moins 800 °C, et la température de l'élément chauffant doit dépasser la température de travail du revêtement pour assurer une intensité de transfert de chaleur suffisante sans surchauffe localisée. Il existe des contraintes inhérentes entre ces paramètres : une température cible de revêtement de 800 °C signifie que la température de surface de l'élément chauffant doit être maintenue à un niveau plus élevé pour établir un différentiel de transfert de chaleur radiatif efficace. Si la charge de surface de l'élément est réglée trop haut, l'intensité du transfert de chaleur augmente mais la durée de vie de l'élément sous charge thermique cyclique est raccourcie ; si elle est réglée trop bas, le temps de chauffage est prolongé. Par conséquent, la sélection du matériau de l'élément et la conception de la charge de surface constituent le compromis technique principal de ce projet. III. Exigences en matière d'uniformité de température et de précision de contrôle Les exigences techniques spécifient deux indicateurs de température : une précision de contrôle de la stabilité de la température du système d'au moins ±10 °C, et un différentiel de température interne de la poche ne dépassant pas 50 °C. Un chauffage uniforme de la surface interne de la poche est requis sur toute la hauteur, ce qui signifie que le type et la position de disposition des éléments chauffants doivent être spécifiquement sélectionnés en conjonction avec la géométrie conique de la poche pour minimiser les gradients de température. Le défi de conception présenté par la structure conique est que la section inférieure a un diamètre plus petit tandis que la section supérieure a un diamètre plus grand. Si des éléments à tige droite suspendus verticalement étaient utilisés, l'espacement entre la section inférieure et le revêtement serait plus grand qu'en section supérieure, ce qui entraînerait une intensité de transfert de chaleur radiatif insuffisante au fond. Par conséquent, les éléments peuvent nécessiter une disposition segmentée ou une géométrie non standard pour compenser cette différence géométrique. Le système de contrôle doit être capable de fonctionner automatiquement selon une courbe de chauffage donnée, et permettre également un contrôle manuel des paramètres principaux. Le contrôle de la température est réalisé par une surveillance en temps réel des thermocouples, avec affichage des paramètres en temps réel sur le panneau d'exploitation. Le chauffage du revêtement doit être doux et contrôlable, éliminant les changements de température brusques – cette exigence pointe vers une fonction de limitation du taux de chauffage, ce qui signifie que le système de contrôle nécessite une capacité de contrôle de pente plutôt qu'une simple régulation de température marche/arrêt. IV. Exigences de conception structurelle et de sécurité L'unité de chauffage doit être insérable à l'intérieur de la poche et verrouillable en position de travail. Les éléments chauffants doivent avoir des structures de protection pour éviter les dommages mécaniques et le contact avec le revêtement, tels qu'une grille de protection en acier résistant à la chaleur ou des manchons de protection. Cette exigence découle des conditions d'exploitation réelles : lors du levage et du positionnement de la poche, il existe un écart de position, et sans protection, les éléments pourraient être endommagés par collision avec le revêtement ou la paroi de la poche. Le routage des câbles et les points de connexion doivent être construits à partir de matériaux résistants aux hautes températures adaptés au fonctionnement à haute température. La structure de l'équipement doit faciliter la maintenance, permettant le remplacement des éléments chauffants sans démontage complet – un indicateur de disponibilité important, car les éléments chauffants sont des consommables périodiques et la facilité de remplacement affecte directement le temps d'arrêt de l'équipement. Les exigences de sécurité comprennent des dispositifs de protection contre les courts-circuits, les surcharges et les fuites, ainsi que des fonctions de sécurité d'arrêt d'urgence, de protection contre les surchauffes et d'interverrouillage en cas de conditions anormales. Les zones dangereuses doivent être dotées de protections structurelles pour empêcher l'accès accidentel du personnel. L'équipement doit être mis à la terre conformément au code, sans pièces sous tension accessibles dans des conditions de fonctionnement normales. La portée de la protection couvre trois catégories de risques : blessures par courant électrique, blessures par haute température et blessures par des pièces d'équipement en mouvement et en rotation. V. Adaptabilité environnementale et conditions d'alimentation électrique L'équipement est alimenté par AC 380V, 50Hz. La plage de température de l'environnement d'exploitation est de +5°C à +40°C. La structure de l'équipement doit être résistante à la poussière, aux vibrations et à d'autres facteurs typiques des conditions de production métallurgique. Cette exigence environnementale impose des contraintes sur le degré de protection et la méthode de refroidissement de l'armoire de commande électrique – l'environnement poussiéreux et vibrant d'un atelier métallurgique ne convient pas aux structures de refroidissement ouvertes conventionnelles. VI. Portée de la fourniture et exigences en matière de documentation La portée de la fourniture comprend la station de chauffage complète, comprenant les éléments chauffants, l'armoire de commande, le système de mesure de température et les câbles de connexion. La complétude de la fourniture doit garantir que l'équipement peut être mis en service directement sans achat supplémentaire de composants majeurs. La documentation technique comprend le manuel d'utilisation, les schémas électriques, les dessins d'assemblage généraux et les instructions d'installation, suffisants pour assurer le fonctionnement sûr et la maintenance de l'équipement. VII. Durée de vie et exigences de support technique La période de garantie est d'au moins 12 mois à compter de la date de mise en service. Pendant la période de garantie, les défauts et vices imputables au fabricant seront rectifiés par le fournisseur. Dans des conditions d'exploitation conformes, la durée de vie de l'équipement est d'au moins 5 ans. L'équipement doit atteindre la température de chauffage définie dans un délai de processus raisonnable convenu avec le client, et assurer la stabilité des paramètres sur plusieurs cycles de chauffage pour un fonctionnement répétable du processus. Le système de contrôle doit avoir une fiabilité élevée et une résistance aux interférences industrielles. La portée du support technique comprend la consultation technique opérationnelle, les recommandations de configuration des modes de fusion et l'assistance technique en cas d'urgence.

I. Caractéristiques du projet et spécifications des équipements Cette étude de cas concerne un four à séchage rapide vertical en alliage d'aluminium avec une zone de travail efficace de 1200 × 1200 × 1100 mm (diamètre × hauteur).Il s'agit d'un four de chauffage à résistance à cycle utilisé principalement pour le traitement des solutions et l'éteinte rapide des pièces moulées et des plaques en alliage d'aluminiumL'équipement a une puissance nominale de 135 kW, une tension nominale de 380 V à trois phases de 50 Hz et une température nominale de 650 °C avec température de fonctionnement réglable. Le positionnement structurel de cet équipement diffère des fours d'extinction classiques de type boîte: les pièces sont suspendues à l'intérieur du four.et le réservoir d'extinction est situé directement sous le corps du fourAprès l'ouverture de la porte du four, la pièce peut tomber directement dans l'eau. Cette disposition verticale est la base physique pour un transfert rapide. II. Contrôle de la température et conception des zones Le système de contrôle de la température utilise une architecture à deux niveaux. Le niveau supérieur est un écran tactile de 10 pouces responsable du réglage, du contrôle, de la surveillance, de l'enregistrement,et stockage des courbes du processus de traitement thermiqueLe niveau inférieur utilise des régulateurs de température PID industriels Eurotherm 3504 avec une précision de contrôle de ±1°C et une uniformité de température du four à ±3°C pendant la phase de rétention. Les zones de chauffage sont configurées en 2 zones reliées en configuration étoile.alarme sonore et visuelle de surchauffeLe régulateur de température dispose d'une fonction d'auto-ajustement en ligne qui calcule les paramètres PID optimaux en fonction des caractéristiques thermiques réelles du four,taux de chauffage de compensation contre les dépassements. III. Configuration du revêtement du four et de l'élément chauffant La doublure du four utilise du coton à fibres réfractaires standard, les murs et le toit étant construits en structures entièrement en fibres avec une épaisseur d'isolation totale d'au moins 240 mm.Les blocs pliés en fibres subissent une précompression secondaire avant l'installation, atteignant une densité de compression d'au moins 230 kg/m3, et sont fixés à la coque du toit du four avec des barres rondes en acier inoxydable.,Les composants de fixation sont estampillés à partir de tôles d'acier inoxydable 1Cr18Ni9Ti. Les éléments de chauffage sont des bandes de résistance en alliage 0Cr25Al5, pressées avec des moules dédiés pour éviter les dommages du traitement.permettant une maintenance et un remplacement pratiques et rapides- lors de l'installation, des éclaboussures en céramique sont placées entre la paroi de fibre et la bande de résistance pour éviter tout contact direct entre la surface de fibre et la bande,augmentant ainsi la dissipation de chaleur de la bandeLes vis en céramique et les rondelles sont toutes deux fabriquées à partir d'un matériau à haute teneur en alumine et frottées à haute température pour assurer une résistance et une durée de vie suffisantes.Les bandes de résistance sont suspendues autour de la chambre du fourLes éléments de chauffage utilisent une connexion étoilée, avec une charge de surface contrôlée inférieure à 1.6 W/cm2 ¢ une valeur inférieure à la limite de conception conventionnelle pour les bandes de résistance, destinés à prolonger la durée de vie des éléments en fonction de cycles de chauffage et de refroidissement fréquents. IV. Système de circulation de l'air chaud et de guidage de l'air Un ventilateur de circulation résistant aux hautes températures de 7,5 kW est installé sur le toit du four.avec roulements refroidis par air pour accueillir l'environnement de toit à haute températureLe capot de guidage de l'air maximise la composante longitudinale de la force centrifuge générée par le ventilateur, pressant l'air chaud vers le bas.L'air passe ensuite par la pièce à usiner et est ramené dans l'entrée du ventilateur par le bas, formant une boucle de circulation fermée.Cette trajectoire de flux d'air assure l'uniformité du champ de température à l'intérieur de la chambre du four et est une conception de support pour la méthode de chargement par suspension , permettant le passage de l'air. V. Mecanisme de levage du panier et de verrouillage de la porte du four Le mécanisme de levage du panier est constitué d'un treuil électrique, d'une chaîne de levage à anneaux et de blocs de poulies.Le treuil est une unité électriquement contrôlée à double vitesse avec une vitesse de câble allant jusqu'à 18 mètres par minute, répondant à l'exigence d'une descente rapide dans l'eau; la phase de montée utilise une vitesse lente pour réduire l'impact d'inertie lorsque la pièce et le panier entrent dans le four.Le treuil est équipé d'un système de commande de l'inclinaison et d'un dispositif d'auto-verrouillage.Le système de poulie est installé sur la partie supérieure du corps du four.composé de 4 poulies et de 4 ensembles de roulements, assurant un levage et un abaissement fluides du panier. La porte du four est située au bas du corps du four et se déplace latéralement, avec des rails de guidage sur le côté pour maintenir le mouvement horizontal.Lors de la fermeture, le cylindre pousse la porte à la position fermée et continue à exercer la pression, en soulevant la porte vers le haut via un mécanisme de levier sur le côté pour la pousser fermement contre le corps du four.Le mécanisme de levage et le mécanisme de la porte du four sont verrouillés: le mécanisme de levage ne peut être alimenté et utilisé qu'après ouverture complète de la porte du four (à ce moment-là, l'alimentation de l'élément chauffant a été coupée).Cette logique de verrouillage empêche les dommages de l'équipement de dysfonctionnement lorsque la porte n'est pas ouverte. VI. Temps de transfert d'extinction et réservoir d'extinction Le temps de transfert d'extinction est défini comme le temps entre l'ouverture de la porte du four et l'immersion complète de la pièce en eau, avec une exigence de conception ne dépassant pas 10 secondes.Ce paramètre est essentiel pour le processus de traitement de la solution d'alliage d'aluminium, plus la vitesse de refroidissement est élevée dans la plage sensible à l'éteinte, et plus l'effet de renforcement du vieillissement est bon. Le réservoir d'extinction est de construction mobile, entraîné par un moteur de 2,2 kW. Deux pompes de circulation de 3 kW sont installées dans le réservoir pour agiter continuellement l'eau pendant l'extinction,maintenir une température d'eau uniforme et accélérer le transfert de chaleur de la surface de la pièceLe réservoir est soudé à partir d'une plaque d'acier d'une épaisseur de 5 mm et testé pour l'étanchéité.avec la section avant servant de zone de table de travail du cadre de matériau et la section arrière servant de réservoir d'eau, avec trois ensembles de roues (un ensemble étant des roues motrices). VII. Séquence d'action du processus La séquence d'action complète de l'équipement est la suivante: manual loading → quenching cart moves to below the furnace body → furnace door opens → material frame lifting mechanism descends → manual hooking → material frame rises → furnace door closes → heating and holding according to process time → solution treatment ends → stirring water pump starts → furnace door opens → material frame descends → material frame rapidly enters water for quenching → material frame rises → quenching cart exits → material frame descends → manual unhooking followed by return to furnace opening → furnace door closes → manual unloading → next cycle begins.