Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Les antécédents du projet et les exigences opérationnelles Ce projet portait sur un système industriel de fusion de tellurium sur mesure pour une raffinerie en Thaïlande (PMR-TH).Le tellurium est très volatil et corrosif pour les creusets et les tubes de protection contre les thermocouples à températures élevées.Les principales exigences du client étaient une constante température stricte et une sécurité opérationnelle lors des décharges de grande capacité.Nous avons déployé le four hydraulique WDL-DGQ-600. 2- Solution technique: stabilité étayée par des données paramétriques Pour assurer une fiabilité à long terme dans des cycles thermiques continus, la solution a été conçue avec des paramètres techniques spécifiques: Ingénierie thermique à haut rendement (conception de revêtement): la coque du four est dotée d'une structure en acier entièrement scellée et soudée.le revêtement utilise des modules en fibres céramiques compressées fixés par des ancres en acier inoxydableSous une charge de puissance nominale de 50 kW, cette configuration accélère les cycles de chauffage et minimise les pertes de chaleur à travers la coque, assurant une efficacité énergétique constante. Contrôle de température en double boucle redondante (surveillance): le système intègre deux capteurs dont l'un surveille la chambre du four pour éviter la surchauffe des éléments chauffants (16,6 kW/pc);l'autre utilise un manchon de protection au nitrure de silicium pour mesurer directement la piscine en fusion de 600 kgCette configuration maintient les fluctuations de température à ± 1°C à une température de fonctionnement standard de 600°C. L'inclinaison hydraulique de précision (architecture de sécurité): pour gérer la masse liquide de 600 kg, une station hydraulique indépendante a été intégrée.l'entraînement hydraulique assure une vitesse angulaire fluide, empêchant efficacement les éclaboussures de métal fondu pendant le processus de coulée. 3Sélection des consommables et fiabilité de la maintenance Compte tenu de la réactivité chimique du tellurium, des matériaux de haute spécificité ont été utilisés dans des domaines critiques: Sécurité du creuset: un creuset en graphite Z-803 a été sélectionné, complété par un dispositif de détection des fuites à la base du four.la protection des éléments de chauffage contre les fuites éventuelles. Régulation de la puissance: le système électrique utilise des thyristors TSCR-4-4-100P et une protection des fusibles.prolonger de manière significative la durée de vie des fils de résistance en spirale. 4. Livrables et performances Le système comprend le corps du four, une plateforme hydraulique et un capteur de poussière dédié.mise en service rapide sur place en ThaïlandeLes essais de performance ont confirmé que l'équipement maintient une stabilité thermique supérieure dans sa plage opérationnelle, répondant pleinement aux normes de production du client.

1Uniformité thermique: assurer la consistance de dureté des pièces du lot Dans la production de masse de moules de précision, d'acier au carbone et de produits de métallurgie des poudres, la consistance de la couche de nitridation est un critère clé de référence de la qualité du processus.Le four de nitridation de type puits RN-60-6, dans sa zone de travail efficace de Ø700×900 mm, utilise une structure de revêtement entièrement en fibre, réduisant considérablement les pertes de stockage de chaleur par rapport aux revêtements traditionnels en brique.Équipé d'un ventilateur de circulation entraîné par un 1moteur anticorrosion refroidi à l'eau de 0,5 kW, le système permet une convection forcée de gaz à haut rendement,maintenir une température uniforme de ± 5°C pour assurer une profondeur de nitrure uniforme sur toutes les pièces d'un même lot. 2. Puissance thermique du noyau et logique de commande: ± 1°C Opération de précision Les fluctuations de température pendant le nitridage ont une incidence directe sur la stabilité du potentiel d'azote.utilisant des bandes de résistance à haute performance 0Cr25AL5 comme source de chaleurLe système de chauffage à paroi latérale assure un rayonnement équilibré.d'une précision de régulation de température de ±1°CCette régulation en boucle fermée de haute sensibilité réduit non seulement le temps de chauffage, mais assure une stabilité thermique supérieure tout au long de longs cycles de nitridation.empêchant efficacement les phases fragiles sur la surface de la pièce. 3Surveillance numérique et sécurité intrinsèque: adaptation aux ateliers modernes Conçu pour un fonctionnement continu à l'intérieur, l'équipement contrôle strictement la dissipation de chaleur, en maintenant une température de surface de la coque du four ≤ 40 °C+ambient,amélioration considérable de l'environnement de l'opérateurLe système intègre des alarmes de température excessive et une conception de tuyau d'admission à deux voies (moyen et inférieur) pour un réglage atmosphérique flexible.Toutes les données opérationnelles critiques sont affichées via des instruments numériques, associé à un mécanisme de levage électrique à vis, garantissant que le RN-60-6 offre une sécurité opérationnelle et une traçabilité de processus élevées lors de la manipulation d'aciers à moules de grande valeur,l'aide aux entreprises pour obtenir des certifications de qualité rigoureuses.

1- Traitement à grande échelle: procédé de chaudière à zinc de 15 m pour les composants sur-longs Dans le traitement anticorrosion des grands composants routiers/pontes et des tours d'électricité, la longueur de la pièce est souvent un goulot d'étranglement rigide.Cette ligne de galvanisation linéaire à chaud est constituée d'une chaudière en zinc massive dont les dimensions intérieures sont de 15 m × 1Avec une capacité de zinc fondu de 510 tonnes, le système peut facilement accueillir des structures en acier surdimensionnées dans un rayon de 15 mètres,assurer un chauffage et une épaisseur de revêtement uniformes pendant l'immersion et éliminer efficacement les risques d'oxydation associés à la "double immersion segmentée",. " 2Configuration de l'alimentation et gestion de l'énergie: rythme à haut rendement pris en charge par une charge totale de 480 kW Pour alimenter ce vaste système industriel, la ligne est configurée avec une consommation totale d'énergie d'environ 480 kW.l'énergie est précisément répartie entre les nœuds critiques: le ventilateur d'échappement de fumée de zinc à aspiration latérale de 185 kW et le système de purification des brumes acides de 55 kW constituent le cœur du cycle énergétique.Cette configuration de haute puissance assure que, tandis que le système de chauffage au gaz liquéfié maintient des courbes de température constantes, les systèmes auxiliaires tels que le souffleur de four de 22 kW et l'équipement de retrait de fer de 15 kW collaborent efficacement, augmentant considérablement le taux de roulement par tonne de composants. 3Protection de l'environnement intrinsèque: technologie d'aspiration latérale et contrôle des fumées en boucle fermée En raison du resserrement des réglementations environnementales à l'échelle mondiale, le traitement de la poussière et du brouillard acide est devenu un obstacle à l'entrée sur le marché.utilisation d'un puissant système de traitement des fumées de zinc à aspiration latérale de 185 kW combiné à des dispositifs de filtration automatisés pour réaliser un atelier intrinsèquement propreToutes les données d'émission sont liées au système de contrôle central qui, grâce à la régulation flexible de l'ensemble de puissance de 480 kW,s'assure que les gaz d'échappement sont conformes aux normes environnementales sans compromettre le rythme de production.