Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Rapid Reheating Process: Shortening Online Ladle Turnover Cycles In high-frequency steel production, the preheating efficiency of online ladles directly limits furnace utilization. The core advantage of this 230KW diesel baking solution lies in its adjustable heating rate of 50°C/min. Equipped with a Riello long-flame burner, the system projects a powerful flame of ≥1.2 meters, rapidly covering the lining's interior. This high thermal density ensures that an online ladle can recover to an operational temperature of 1100°C within just 20 minutes, significantly reducing molten steel temperature drops and enhancing overall logistics throughput.   2. Fuel Efficiency Optimization: Precision Control of Baking Costs Utilizing high-calorific fuel (9600Kcal/Nm³), the system achieves a superior combustion rate of 98% through precise fuel management. Operating at a steady fuel pressure of 0.2MPa, the burner ensures complete atomization and combustion, preventing lining contamination from carbon deposits. This energy conversion logic ensures that the rated combustion capacity of 20KG/h is fully translated into effective thermal energy. Combined with a burner service life of ≥36 months, the system offers high-efficiency preheating while minimizing long-term maintenance expenditures.   3. Mechanical Safety and Adaptability for Offline Baking Beyond rapid online preheating, the equipment demonstrates excellent process compatibility for offline newly-lined ladles (requiring 1-1.5 hours of baking). The mechanical structure supports a lifting range of 1100-1500mm, flexibly accommodating various vertical ladle depths. In terms of safety, the system integrates interlocking control functions: both lifting and rotation of the cover feature self-locking and interlocking logic. Coupled with real-time temperature displays and automatic flameout protection, this design eliminates risks of operational errors or fuel leakage, ensuring 24-hour reliability in maintenance workshops.

1- Chauffage programmé: assurer la longévité réfractaire Pour les cuillers de 50 tonnes, la cohérence de la cuisson de la doublure détermine le cycle de roulement.permettant aux ingénieurs de prérégler des courbes de cuisson complexes basées sur les propriétés du matériau réfractaireGrâce à un écran tactile couleur de 10 pouces, le système fournit un retour en temps réel sur les rapports air-gaz et les fluctuations de température.une compensation automatique du débit de gaz pour empêcher l'éclatement de la doublure causé par un chauffage rapide, une transition de l'"allumage manuel" à la "commande programmée numérique". " 2Stabilité mécanique sous charges thermiques extrêmes Dans les heures de rayonnement thermique intense, la fiabilité mécanique est primordiale.assurer le bon fonctionnement de la couverture de la classe 50 tonnesIl est important de noter que la buse du brûleur est fabriquée à partir de 1Gr28Ni48W5 métal pur à haute température.assurer que la flamme reste centrée tout au long du cycle pour un champ thermique de rayonnement uniforme. 3. Sécurité intrinsèque et collaboration de processus à distance La sécurité des gaz est intégrée à chaque nœud de processus.Capable de détecter les flambées inattendues et de déclencher un arrêt immédiat du système completAvant l'allumage et après l'arrêt, le système de purge d'azote élimine automatiquement les gaz résiduels des conduites, éliminant ainsi les risques d'explosion.via l'interface de communication Profinet réservée, toutes les données sur la pression et la température sur place sont intégrées de manière transparente dans le système de contrôle central de l'usine pour une surveillance et une collaboration à distance en temps réel.

Un fabricant de composants automobiles situé dans le centre-ouest des États-Unis faisait face à une pression croissante des clients OEM: tolérances de dureté plus strictes, volumes plus élevés et exigences d'audit plus strictes.Leur ancien four de traitement thermique de type boîte ne pouvait plus tenir le rythme. La qualité du lot était incohérente., les coûts énergétiques étaient élevés et la ligne ne pouvait pas correspondre au temps de chargement des cellules de production automatisées. Pour résoudre ce problème, le client a commandé un four de traitement thermique de type tube (four à traitement thermique personnalisé, 580 kW, 1100 °C) conçu et construit par notre équipe, dédié aux engrenages,autres pièces d'acier. Les antécédents des clients et les points faibles L'usine traite principalement des engrenages automobiles, des arbres et des composants différentiels..Au fil du temps, plusieurs points douloureux sont devenus critiques: Dureté et microstructure incohérentesL'uniformité de la température était difficile à contrôler, ce qui entraînait des variations notables d'un lot à l'autre. Consommation d'énergie élevée par pièceL'isolation inefficace et la disposition non optimisée du brûleur / chauffage signifient que le four consomme beaucoup d'énergie pour maintenir la température, ce qui fait grimper le coût unitaire de l'énergie. Échec d'une ligne autrement automatiséeLe reste de la chaîne de production a été largement automatisé (chargement par robot, transfert par convoyeur, lavage automatique),mais l'ancien four nécessitait toujours un chargement/déchargement manuel et une intervention fréquente de l'opérateur. Fenêtre de processus limitée pour les matériaux futursLe système existant avait du mal à atteindre la limite supérieure de sa plage de température et offrait peu de marge de manœuvre pour les nouveaux alliages ou les essais à température plus élevée exigés par la R&D. Ces problèmes ont amené la direction à rechercher une solution de four à traitement thermique de type tube qui pourrait stabiliser la qualité tout en réduisant les coûts d'exploitation à long terme. Exigences clés pour le four de traitement thermique personnalisé Au cours de l'évaluation et de la conception conjointes, le client américain a défini plusieurs exigences non négociables: Puissance installée: 580 kW pour un débit élevé tout en maintenant une température stable pendant la charge continue. Température de fonctionnement maximale: 1100°C, pour couvrir les cycles de carburation/normalisation actuels et les essais futurs avec des alliages de haute teneur. L'intégration complète avec l'automatisation existante: le four doit accepter les pièces des robots et des convoyeurs, avec un positionnement répétable et un transfert en douceur. La conformité à l'efficacité énergétique et à la sécurité est alignée sur les codes électriques et de sécurité locaux des États-Unis, ce qui soutient la future certification par des tiers. La traçabilité du four de traitement thermique doit être en interface avec le MES de l'usine, en enregistrant les courbes de température, les temps de conservation et les recettes pour chaque lot. La solution de four de traitement thermique de type tube sur mesure de 580 kW Sur la base de ces exigences, nous avons livré un four de traitement thermique de type tube spécial sur mesure configuré comme suit: Conception de tubes multi-zones et contrôle de la température Une chambre tubulaire à zones multiples avec des zones de chauffage contrôlées indépendamment pour régler le profil de température le long de la longueur du four. Température de fonctionnement maximale de 1100°C, ce qui donne une marge de manœuvre pour le carburage, la normalisation et le trempage à haute température. Des thermocouples de haute précision combinés avec un contrôle PID pour maintenir une stricte uniformité de température et réduire la dispersion de dureté entre les pièces. Caractéristiques d'optimisation de l'énergie et de sécurité L'isolation améliorée et la disposition optimisée des éléments de chauffage pour minimiser les pertes de chaleur, améliorant l'utilisation efficace de la puissance installée de 580 kW. Interfaces réservées pour le traitement de l'atmosphère de protection et des gaz d'échappement afin de soutenir un traitement plus propre et la maîtrise des émissions. Plusieurs verrouillages de sécurité sur les portes, sur-température et les circuits électriques pour répondre aux normes de sécurité américaines et faciliter l'approbation par les inspecteurs locaux. Automatisation et connectivité des SME Interfaces standardisées pour les robots et les convoyeurs à rouleaux à l'entrée et à la sortie, permettant le chargement et le déchargement entièrement automatiques des plateaux/montage. PLC et HMI conçus pour communiquer avec le MES de l'usine: la courbe de température, le temps de rétention et les données de recette de chaque lot sont enregistrés automatiquement. La gestion des recettes à l'intérieur du four de traitement thermique personnalisé permet de basculer rapidement entre différents types de composants sans reprogrammation manuelle. Résultats: amélioration de la qualité, de l'énergie et du débit Après la mise en service et la montée en puissance, le client américain a signalé des améliorations mesurables: Qualité plus stable après traitement thermiqueLes valeurs de dureté et les profondeurs de boîtier des engrenages et des arbres sont devenues beaucoup plus cohérentes entre les lots. Moins de coûts unitaires d'énergie et de main d'œuvreMalgré la puissance installée de 580 kW, l'isolation et le contrôle optimisés réduisent la consommation d'énergie par pièce finie par rapport à l'ancien four à boîte.La manipulation manuelle a été en grande partie supprimée, permettant aux opérateurs de superviser plutôt que d'intervenir constamment. Un meilleur équilibre des lignes et un délai de livraison plus courtLe flux continu à travers le four de traitement thermique de type tube correspond maintenant au temps de cycle de l'usinage en amont et du lavage et de l'inspection en aval, réduisant le WIP et améliorant la vitesse de livraison globale. The plant has since positioned this Custom Heat Treatment Furnace as a template for future line upgrades and is considering similar configurations for new production cells dedicated to higher-value components.