Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

Perspectives de l'industrie: exigences strictes en matière d'uniformité de température et de pureté de la fonte dans les procédés d'étainage industriel Dans la fabrication de précision de roulements mécaniques, le traitement de boîtiers électriques haut de gamme en alliage Babbitt, et le traitement anti-corrosion de surface des composants électroniques,L'étainage à chaud est un procédé essentiel pour déterminer la résistance des liaisons interfacialesBien que le point de fusion de l'étain soit relativement bas (environ 232°C), dans la production réelle, il est souvent utilisé pour la fabrication de métaux.la température de fonctionnement de l'étain fondu doit être maintenue de manière stable dans une fenêtre de processus à température moyenne plus élevée afin d'obtenir des performances de nivellement optimales et une excellente couche de diffusion d'humidification. À des températures élevées, l'étain fondu réagit agressivement avec les éléments de fer dans l'acier conventionnel, générant des composés intermétaux Fe-Sn durs et fragiles (tels que les déchets $FeSn_2$).Cela accélère non seulement la corrosion locale et l'amincissement de la paroi du pot, mais introduit également des particules dures dans la piscine fondueParallèlement, si la densité du flux de chaleur entourant le pot est inégale, une surchauffe localisée induira une convection thermique intense.aggravation de l'oxydation de surface. Grâce à une matrice de chauffage de plaque à faible charge de surface et à une technologie de pot en fer pur à faible teneur en carbone,WONDERY a résolu avec succès les problèmes de contrôle de température et de corrosion des matériaux dans le traitement des métaux fondus pour une importante société d'ingénierie des Émirats arabes unis (Osborne Engineering LLC). Solution technique et preuve paramétrée 1. 1.1m Pot de fer pur personnalisé: éradiquer la "contamination au fer à la source" Pour satisfaire aux exigences strictes de la canalisation à chaud pour la pureté de la fusion, WONDERY a profondément personnalisé à la fois la métallurgie et la géométrie du réacteur: Dimensions structurelles: les dimensions de fonctionnement effectives de l'étainerie sont de 1,1 L × 1,1 W × 1,0 H,fournissant une structure standard verticale à état d'équilibre capable d'accueillir de grands lots de roulements de précision lourds ou de composants de boîtiers pour immersion complète. Technologie de plaque extra-épaisse de 30 mm: Les parois du pot sont entièrement fabriquées à partir de plaques de fer pur de 30 mm de haute pureté à faible teneur en carbone (Pure Iron Pot) par soudage spécialisé.Comparé à l'acier inoxydable général ou à l'acier au carbone, le fer pur de haute pureté contient des niveaux négligeables de carbone, de silicium et d'autres impuretés.réduit au minimum la dissolution du fer, multiplie la durée de vie opérationnelle du corps du pot et assure la pureté de la fonte à long terme. 2Matrice de chauffage à plaques à quatre côtés et câblage équilibré de type Y Pour éliminer les "zones mortes" ou l'ébullition localisée de l'étain causée par une densité thermique locale excessive et un rayonnement non uniforme des broches de chauffage tubulaires traditionnelles,WONDERY a déployé une configuration de champ thermique tout enveloppant: Éléments de chauffage à plaque de grande surface: le périmètre du pot d'étain est étroitement entouré de 4 câbles de chauffage à plaque de type lourd,d'une largeur d'environ 1 mm, mais n'excédant pas 1 mm,.5 kW par pièce. Transfert de chaleur à faible charge de surface: une puissance totale de 50 kW (configurée comme une conception de charge équilibrée de 7 × 7 kW) est répartie uniformément sur une surface de chauffage verticale de près de 4 mètres carrés.mécanisme à faible charge de surface assure que l'énergie thermique circule dans la paroi du pot en fer pur par une conduction douce et un rayonnement, atténuant la fatigue thermique du matériau causée par des gradients de température élevés. Configuration nationale standard de type Y: les panneaux de chauffage sont connectés à une alimentation industrielle à trois phases 380 VAC à l'aide d'une configuration de type Y (Star). The neutral-balanced design minimizes single-phase voltage stress and is paired with 25 $mm^2$ national standard (GB standard) pure copper cables in the primary circuit to guarantee safe conductor temperature rise under full continuous load. 3. Régulation visuelle de la puissance en boucle fermée assurant une précision de commande exacte de ± 1 °C L'épaisseur et l'adhérence des revêtements à chaud sont exceptionnellement sensibles aux fluctuations thermiques (généralementune variance de seulement 5°C modifie considérablement la viscosité de l'étain fondu et l'épaisseur de la couche de diffusion)WONDERY a donc conçu une architecture de contrôle électronique intelligente en boucle fermée: Mesure de température collaborative à deux extrémités: les nœuds de thermocouple de précision sont intégrés symétriquement aux deux extrémités du pot d'étain de 1,1 m.Lorsque le système détecte une baisse de la température de fusion locale inférieure au point de référence, les signaux dynamiques sont immédiatement renvoyés au noyau central de traitement. Modulation de la puissance du thyristor: la commande de base intègre un ensemble de contrôleurs de puissance SCR modulaires plutôt que des contactors d'allumage-arrêt traditionnels.le système effectue un angle de phase linéaire ou un cycle microtune au niveau des microsecondes sur le courant du circuit primaire. Console HMI visuelle de 10 pouces: le panneau avant de la cabine de commande centralisée (dimensions: environ 1500 × 600 × 500 mm) intègre un écran tactile industriel Weinview haute résolution de 10 pouces.L'interface entièrement graphique affiche des journaux de trajectoire thermique en temps réel, la précision de température de l'ensemble de la piscine d'étain en fusion est fixée à une limite stricte de ± 1 °C. Livraison standard à l'exportation et exécution clé en main WONDERY adhère strictement aux protocoles d'approvisionnement clés en main de qualité industrielle, délimitant explicitement les frontières pour assurer une intégration transparente des projets à l'étranger: Scope complet de la fourniture: la livraison comprend le noyau de pot en fer pur de haute pureté, le boîtier de four de confinement isolé, 4 unités de chauffage à plaque à grande échelle,une cabine de commande intelligente indépendante (dans laquelle est logée l'interface de commande numérique Weinview), régulateur SCR et interrupteur basse tension Chint), une gamme complète de câbles de compensation et de composants de détection, ainsi que des impressions techniques complètes, y compris des dessins généraux d'assemblage,schémas électriques, et des manuels de maintenance sur l'ensemble du cycle de vie. Assurance des performances normalisées: Tous les tests internes de tuyauterie, de câblage et de pression électrique sont effectués à la base de production de Wuxi.La conception entièrement intégrée du skid permet à l'acheteur des Émirats arabes unis de mettre le système en ligne immédiatement après la connexion de l'alimentation principale, répondant à toutes les exigences industrielles de production continue et de qualité supérieure d'étainage à chaud.

1. Les antécédents du projet Un fabricant de structures en acier prévoyait de construire une ligne de galvanisation linéaire à chaud chauffée au gaz naturel pour le traitement de composants en acier jusqu'à 8,6 mètres de long, y compris les tours de transmission,garde-corps routiers, et les embedments de bâtiment. Exigences du client: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Capacité de zinc: 75 tonnes Production par heure: 3 tonnes Il doit répondre aux normes d'émission pour les brumes acides et les vapeurs de zinc. WUXI WONDERY INDUSTRY EQUIPMENT CO., LTD. était responsable de la conception des procédés et de l'intégration des équipements. 2. Défis et solutions techniques H2: Traitement par brouillard acide ️ Pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Conditions de fonctionnement: Trois réservoirs de décapage, chacun de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Temps d'immersion: 6 minutes par réservoir (réglable) Génération de brouillard acide élevé nécessitant un confinement complet Solution de conception: Chambre de brouillard acide entièrement fermée: 11 m × 10,6 m × 4,0 m, panneaux en fibre de verre ignifuges Maintenance de la pression négative: ventilateur à fréquence variable de 11 kW Tour d'épuration à deux étages: Taille de la tour: φ1800 mm × 6500 mm, matériau PP (10 mm d'épaisseur) Remplisseur: couronne en PP (3,5 pouces de diamètre), deux couches Couche de démoulage: sphères en PP (diamètre de 2,0 pouces), une couche Couche de pulvérisation: buse en spirale PP-1/2, deux couches Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 5,5 kW Contrôle automatique du pH: double sonde de pH (entrée/sortie) avec dosage automatique Conclusion technique:La combinaison de structure fermée + gaz d'échappement sous pression négative + neutralisation par pulvérisation en deux étapes contrôle efficacement l'écoulement de brouillard acide.pour le décapage continu de 8Des réservoirs de 6 mètres. H2: Traitement des fumées de zinc ️ Aspiration à double face + Filtre à sacs + Déodoration du rideau d'eau Conditions de fonctionnement: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Température du bain de zinc: 438°C à 450°C (contrôlé par PLC) Volume élevé de particules de zinc lors de l'immersion Solution de conception: d'une largeur n'excédant pas 10 mm, Les conduits latéraux: 8600 mm × 2500 mm × 250 mm, deux ensembles Le conduit d'extrémité: 6000 mm × 3000 mm × 250 mm, un ensemble D'une longueur n'excédant pas 30 cm Système de filtrage des sacs: Taille de l'unité principale: 5540 mm × 3000 mm × 6500 mm Surface de filtration: 640 m2 Sacs filtrants: φ133 mm × L3500 mm, 426 ensembles Matériau filtrant: nylon ciré perforé à l'aiguille (durée de vie ≥ 2 ans) Ventilateur: ventilateur à fréquence variable à aspiration double face de 55 kW Tour de désodorisation des rideaux d'eau: Taille de la tour: φ2800 mm × 6500 mm, matériau PP (12 mm d'épaisseur) Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 7,5 kW Stratégie opérationnelle: Le ventilateur à fréquence variable ne fonctionne que 2 à 3 minutes par charge de pot de zinc Le filtre à sacs collecte les particules de zinc; le rideau d'eau élimine les odeurs Conclusion technique:Pour un pot de zinc de 8,6 mètres de long, l'aspiration à double face couvre toute la zone de production de fumée.La stratégie de commande VFD réduit la consommation d'énergie continue. 3Options de récupération de la chaleur usée (sélectionnées par le client) Module Paramètres techniques Fonction Préchauffage par air de combustion Échangeur de chaleur par tube en alliage, préchauffé à l'air à 50°C à 150°C Réduit la consommation de gaz naturel Boîte de séchage des boues 304 en acier inoxydable, 5500 × 750 × 375 mm Réduit l'humidité du gâteau filtrant de 80% à 10% Récupération de chaleur au bord du pot Coil en acier inoxydable à double couche, température du bord du pot ~ 200 °C Chauffe-eau pour préchauffage à l'acide ou chauffage d'atelier 4Interface technique Responsabilités dans ce cas: Fournisseur: fourniture d'équipement, tuyauterie interne, armoire de commande et câbles internes, guide d'installation, guide de mise en service, matériel de formation Acheteur: travaux civils, installations, services publics extérieurs (eau/électricité/gaz), air comprimé, équipement de levage, échafaudages, repas/hébergement pour les techniciens, protection contre les incendies,protection contre la foudre 5Résumé de l' affaire Pour cette ligne de galvanisation à chaud de 8,6 m, les solutions de traitement des fumées suivantes ont été mises en œuvre: Neige acide: chambre de pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Fume de zinc: aspiration à double face + filtre à sacs + déodoration du rideau d'eau Tous les paramètres de l'équipement correspondent aux dimensions du réservoir de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m et à une capacité de 3 tonnes/heure.

Contexte du projet et exigences du processus principal WONDERY a récemment achevé la livraison d'un four de fusion à induction à moyenne fréquence WDL-DM-200 personnalisé pour un client au Liban (Rashid). Le projet prend en charge une opération de fusion de fer de 250 kg. Compte tenu du point de fusion élevé du fer et du besoin de chauffage rapide, les exigences principales du client étaient une efficacité de chauffage élevée, un système de contrôle d'inclinaison stable et une sécurité opérationnelle dans des conditions de haute température (jusqu'à 1650 °C). Solutions techniques et preuves paramétrées 1. Système d'alimentation à induction IGBT (taux de réussite au démarrage de 98 %) Pour obtenir une fusion rapide et une consommation d'énergie réduite, WONDERY a mis en œuvre une technologie d'induction avancée : Puissance de base : Comprend une alimentation à induction IGBT à moyenne fréquence de 200 kW avec une tension d'entrée de 3 × 380 V/50 Hz. Gestion de la fréquence : La fréquence de sortie varie de 1 à 10 kHz, s'ajustant automatiquement en fonction de l'état de la charge pour garantir une efficacité de fusion maximale. Fiabilité : Le système est conçu avec un taux de réussite au démarrage de 98 %, minimisant les temps d'arrêt de production causés par des échecs d'initialisation. 2. Coque en acier renforcé et bobine d'induction à haute conductivité Conçu pour une température de fonctionnement de 1650 °C (maximum 1800 °C), le corps du four est hautement spécialisé : Bobine d'induction : Fabriquée en tube de cuivre de haute pureté, offrant une conductivité supérieure et des performances de refroidissement par eau pour éviter la surchauffe sous de fortes densités de courant. Structure du four : Utilise une conception de coque en acier robuste, qui offre un meilleur blindage électromagnétique et une meilleure stabilité structurelle par rapport aux coques en aluminium, ce qui la rend idéale pour les exigences de haute température de la fusion du fer. Moules de creuset : Livré avec un moule de creuset dédié de 250 kg pour faciliter la construction du revêtement sur site pour le client. 3. Système d'inclinaison hydraulique de précision Pour assurer une coulée sûre et fluide du fer en fusion, l'équipement intègre une unité de puissance hydraulique complète : Composition du système : Comprend un réservoir hydraulique, une pompe, des vannes de précision et des manomètres. Contrôle opérationnel : Les opérateurs peuvent gérer l'inclinaison, l'arrêt et la réinitialisation du four via des boutons ou des poignées manuelles, garantissant un mouvement précis et empêchant les éclaboussures accidentelles de métal en fusion. 4. Refroidissement à haut rendement et câbles refroidis par eau Câbles refroidis par eau : Équipés de câbles robustes refroidis par eau pour connecter l'alimentation au four. Ceux-ci gèrent la charge de 200 kW tout en utilisant une circulation d'eau interne pour maintenir des températures de fonctionnement sûres. Tour de refroidissement fermée : Accompagnée d'une tour de refroidissement fermée de 30T (en option) pour fournir une boucle continue d'eau de refroidissement pure pour l'alimentation, les bobines d'induction et les câbles, empêchant l'entartrage et les blocages internes. Spécifications de livraison et paramètres clés Capacité de fusion : 250 kg (fer). Température de fonctionnement maximale : 1800 °C. Puissance de sortie nominale : 200 kW. Exigence de transformateur : 250 kVA. Portée de la fourniture : Armoire de commande à moyenne fréquence, corps de four à coque en acier, système hydraulique, câbles refroidis par eau, moule de creuset et tour de refroidissement fermée.