Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Aperçu de l'industrie : exigences strictes en matière de contrôle de l'atmosphère et d'uniformité de la température dans les tubes étirés à froid de précision Dans les chaînes d'approvisionnement de fabrication de conduites de carburant automobile, de cylindres hydrauliques et de conduites de chaudières à haute pression composées de tubes d'acier étirés à froid de précision (tels que les nuances SAE 1008/1010), l'écrouissage s'impose comme un obstacle critique affectant les opérations ultérieures de pliage, d'évasement et d'usinage.. Pour éliminer les microcontraintes résiduelles et reconstituer la ductilité de la matière première, les tubes en acier doivent subir un traitement précis de recuit brillant ou de normalisation à des températures élevées pouvant atteindre 950$^{circ}text{C}$. Cependant, les fours conventionnels à atmosphère ouverte provoquent une oxydation et une décarburation superficielles extrêmes à de tels niveaux thermiques, compromettant les tolérances dimensionnelles et augmentant la rugosité de surface bien au-delà des qualités industrielles haut de gamme.. La ligne de production de recuit brillant à bande maillée de type rouleau de support de WONDERY représente la réponse technique définitive à ces défis de traitement thermique.. Le système crée une enveloppe de traitement thermique étanche à l'air et hermétiquement isolée, remplie d'une atmosphère d'ammoniac fissurée ($text{H}_2text{ 75}% + text{N}_2text{ 25}%$) agissant comme une barrière de protection hautement réductrice.. En maintenant un temps de transit structuré de 60 minutes dans le four, la ligne guide les profilés de tubes à travers une séquence stricte de « Chauffage-Maintien-Double Refroidissement » sous une enveloppe sans oxygène, garantissant que les tubes de sortie arrivent à la table de déchargement complètement propres, brillants et sans tartre.. Suite à la mise en service réussie de systèmes d'imprégnation sous vide verticaux robustes pour l'isolation des moteurs industriels (référencés dans le document intitulé "260602VPI1500-3000 Semi-auto Vacuum Impregnation Equipment System.docx"), WONDERY a une nouvelle fois affirmé son cœur de compétence dans le chauffage des fluides industriels et la métallurgie en livrant cette ligne continue s'étendant sur une longueur totale de 36 825 mm (Modèle : WDL260608BR). II. Solutions techniques et architecture de processus complète 1. Cadre modulaire continu à axes longs et ingénierie d'entraînement synchrone à faible contrainte Pour orchestrer le profil d'alimentation continue des tubes en acier sans soudure à axe long ($L = 6000text{ mm}$, diamètre $Phi14 sim 38,1text{ mm}$), WONDERY a divisé la ligne de 36,8 mètres en cinq modules structurellement interdépendants conçus pour une faible déformation en traction.: Convoyeur à rouleaux à chargement frontal : comprend un lit d'entrée soudé en acier de construction lourd mesurant 6 000 $ fois 900 fois 1 020text{ mm}$ entraîné par une configuration de moteur à engrenages à fréquence variable de 0,55 $text{ kW}$. Cette section mène à un connecteur de préchauffage intégré en acier inoxydable de 2 000 $text{ mm}$ contenant une porte de sas à rideau en fibre céramique et un système d'allumage automatique du gaz pour isoler l'atmosphère de réduction interne de l'air atmosphérique.. Entraînement du rouleau de support à basse tension (technologie exclusive) : les lignes de bande à mailles standard fonctionnant en continu à 950 $^{circ}text{C}$ soumettent la bande transporteuse à une tension mécanique élevée, entraînant un fluage thermique et des déchirures fréquentes. WONDERY élimine cette vulnérabilité grâce à une conception de support d'oisif synchrone. Les rouleaux en alliage SUS310 haute température soutiennent la courroie maillée à travers la chambre de chauffage, tandis que les rouleaux de retour inférieurs utilisent une conception de type noyau associée à des ensembles de roulements KF haute température et des dissipateurs thermiques en alliage d'aluminium.. La courroie maillée (314 $ SUS, 400 fois 49 000 fois 2,0/3,0texte{ mm}$) sert principalement de support de matériau plutôt que d'élément de tension, car les pignons et les chaînes entraînent chaque rouleau libre à l'unisson.. Cela minimise la tension de fonctionnement sur la courroie, prolongeant considérablement sa durée de vie opérationnelle. 2. Chauffage radiant basse tension indépendant à quatre zones et isolation réfractaire anti-décarburation Configuration du tube radiant en cage d'écureuil : la chambre de chauffage principale s'étend sur une distance longitudinale de 6 000 $text{ mm}$ avec une capacité de chauffage allouée de 130 $text{ kW}$ divisée en 4 zones de contrôle de température indépendantes.. Le four contient 36 coques de tubes radiants horizontaux ($Phi124 fois 1050text{ mm}$ en SUS310 sans soudure) renfermant de lourds éléments chauffants 0Cr25Al5 soutenus par des isolants en corindon.. Distribution de sécurité d'alimentation basse tension : les tubes radiants sont alimentés par une faible tension secondaire sûre ($42text{ V}$) via 4 transformateurs abaisseurs de type sec (380 V/42 V) montés directement à l'extérieur du four.. Cette configuration parallèle basse tension réduit la fatigue électrique sur les fils de résistance et permet aux opérateurs d'isoler et d'entretenir un seul ensemble de tubes radiants sans interrompre le fonctionnement continu de la ligne.. Maçonnerie anti-carburation et convection d'atmosphère forcée : le revêtement réfractaire interne intègre des briques anti-carburation LBK26 liées avec un sol de silice de haute pureté, soutenues par un panneau isolant structurel, des feuilles de silicate de calcium et des couvertures multicouches Luyang Cera pour une épaisseur totale de profil d'isolation de 400 $text{ mm}$.. Le toit abrite 4 ventilateurs de mélange d'atmosphère à convection forcée (moteurs $0,75text{ kW}$ avec pales SUS310 et roulements NSK), assurant une uniformité de température longitudinale de $pm6^{circ}text{C}$ et une précision transversale de $pm3^{circ}text{C}$. 3. Refroidissement de liquide en cascade à veste ouverte et intégration de contrôle numérique à sécurité intégrée Chambres de refroidissement à deux étages : directement après la zone de chauffage, une chambre de refroidissement lent de 700 $text{ mm}$ fait baisser progressivement les températures pour éviter les transformations de phase inattendues dans les alliages d'acier sensibles.. Le tuyau traverse ensuite une section refroidie à l'eau de 9 000 $text{ mm}$ divisée en plusieurs zones à l'aide d'une chemise de reflux ouverte et auto-pressurisée (la zone 1 utilise un revêtement SUS310, la zone 2 utilise un revêtement SUS321).. Soutenu par une installation industrielle de recirculation d'eau de 15 000 $text{ L/h}$, le secteur de refroidissement abaisse la température de déchargement des tuyaux à 120 $text{circ}text{C}$ avant d'atteindre le convoyeur à rouleaux de déchargement final de 7 000 $text{ mm}$.. Centre de contrôle numérique industriel de haut niveau : la logique automatisée sur toute la ligne est orchestrée par un automate Mitsubishi associé à une interface à écran tactile numérique MCGS de 14 pouces. Une surveillance thermique précise est gérée par 5 contrôleurs PID Honeywell DC1040 couplés à des relais statiques Shimax pour la régulation de la tension des thyristors, atteignant une résolution de contrôle de $pm1^{circ}text{C}$. Verrouillages de sécurité et purge de gaz à sécurité intégrée : l'ensemble de l'architecture de distribution basse tension repose sur des interrupteurs pneumatiques, des contacteurs et des disjoncteurs Siemens intégrés.. L'armoire de commande est dotée d'un verrouillage de sécurité d'urgence automatisé : si l'alimentation de l'usine est soudainement coupée, le système isole la conduite de gaz ammoniac fissurée et injecte une réserve $6text{ m}^3$ d'azote à haute pression pour purger les chambres du four, empêchant ainsi le retour de flamme ou les mélanges explosifs.. Les journaux de production (incluant les courbes de température, les vitesses et les défauts) sont exportés vers Excel et conservés sur un PC dédié pendant 6 mois.

Perspectives de l'industrie: exigences strictes en matière d'uniformité de température et de pureté de la fonte dans les procédés d'étainage industriel Dans la fabrication de précision de roulements mécaniques, le traitement de boîtiers électriques haut de gamme en alliage Babbitt, et le traitement anti-corrosion de surface des composants électroniques,L'étainage à chaud est un procédé essentiel pour déterminer la résistance des liaisons interfacialesBien que le point de fusion de l'étain soit relativement bas (environ 232°C), dans la production réelle, il est souvent utilisé pour la fabrication de métaux.la température de fonctionnement de l'étain fondu doit être maintenue de manière stable dans une fenêtre de processus à température moyenne plus élevée afin d'obtenir des performances de nivellement optimales et une excellente couche de diffusion d'humidification. À des températures élevées, l'étain fondu réagit agressivement avec les éléments de fer dans l'acier conventionnel, générant des composés intermétaux Fe-Sn durs et fragiles (tels que les déchets $FeSn_2$).Cela accélère non seulement la corrosion locale et l'amincissement de la paroi du pot, mais introduit également des particules dures dans la piscine fondueParallèlement, si la densité du flux de chaleur entourant le pot est inégale, une surchauffe localisée induira une convection thermique intense.aggravation de l'oxydation de surface. Grâce à une matrice de chauffage de plaque à faible charge de surface et à une technologie de pot en fer pur à faible teneur en carbone,WONDERY a résolu avec succès les problèmes de contrôle de température et de corrosion des matériaux dans le traitement des métaux fondus pour une importante société d'ingénierie des Émirats arabes unis (Osborne Engineering LLC). Solution technique et preuve paramétrée 1. 1.1m Pot de fer pur personnalisé: éradiquer la "contamination au fer à la source" Pour satisfaire aux exigences strictes de la canalisation à chaud pour la pureté de la fusion, WONDERY a profondément personnalisé à la fois la métallurgie et la géométrie du réacteur: Dimensions structurelles: les dimensions de fonctionnement effectives de l'étainerie sont de 1,1 L × 1,1 W × 1,0 H,fournissant une structure standard verticale à état d'équilibre capable d'accueillir de grands lots de roulements de précision lourds ou de composants de boîtiers pour immersion complète. Technologie de plaque extra-épaisse de 30 mm: Les parois du pot sont entièrement fabriquées à partir de plaques de fer pur de 30 mm de haute pureté à faible teneur en carbone (Pure Iron Pot) par soudage spécialisé.Comparé à l'acier inoxydable général ou à l'acier au carbone, le fer pur de haute pureté contient des niveaux négligeables de carbone, de silicium et d'autres impuretés.réduit au minimum la dissolution du fer, multiplie la durée de vie opérationnelle du corps du pot et assure la pureté de la fonte à long terme. 2Matrice de chauffage à plaques à quatre côtés et câblage équilibré de type Y Pour éliminer les "zones mortes" ou l'ébullition localisée de l'étain causée par une densité thermique locale excessive et un rayonnement non uniforme des broches de chauffage tubulaires traditionnelles,WONDERY a déployé une configuration de champ thermique tout enveloppant: Éléments de chauffage à plaque de grande surface: le périmètre du pot d'étain est étroitement entouré de 4 câbles de chauffage à plaque de type lourd,d'une largeur d'environ 1 mm, mais n'excédant pas 1 mm,.5 kW par pièce. Transfert de chaleur à faible charge de surface: une puissance totale de 50 kW (configurée comme une conception de charge équilibrée de 7 × 7 kW) est répartie uniformément sur une surface de chauffage verticale de près de 4 mètres carrés.mécanisme à faible charge de surface assure que l'énergie thermique circule dans la paroi du pot en fer pur par une conduction douce et un rayonnement, atténuant la fatigue thermique du matériau causée par des gradients de température élevés. Configuration nationale standard de type Y: les panneaux de chauffage sont connectés à une alimentation industrielle à trois phases 380 VAC à l'aide d'une configuration de type Y (Star). The neutral-balanced design minimizes single-phase voltage stress and is paired with 25 $mm^2$ national standard (GB standard) pure copper cables in the primary circuit to guarantee safe conductor temperature rise under full continuous load. 3. Régulation visuelle de la puissance en boucle fermée assurant une précision de commande exacte de ± 1 °C L'épaisseur et l'adhérence des revêtements à chaud sont exceptionnellement sensibles aux fluctuations thermiques (généralementune variance de seulement 5°C modifie considérablement la viscosité de l'étain fondu et l'épaisseur de la couche de diffusion)WONDERY a donc conçu une architecture de contrôle électronique intelligente en boucle fermée: Mesure de température collaborative à deux extrémités: les nœuds de thermocouple de précision sont intégrés symétriquement aux deux extrémités du pot d'étain de 1,1 m.Lorsque le système détecte une baisse de la température de fusion locale inférieure au point de référence, les signaux dynamiques sont immédiatement renvoyés au noyau central de traitement. Modulation de la puissance du thyristor: la commande de base intègre un ensemble de contrôleurs de puissance SCR modulaires plutôt que des contactors d'allumage-arrêt traditionnels.le système effectue un angle de phase linéaire ou un cycle microtune au niveau des microsecondes sur le courant du circuit primaire. Console HMI visuelle de 10 pouces: le panneau avant de la cabine de commande centralisée (dimensions: environ 1500 × 600 × 500 mm) intègre un écran tactile industriel Weinview haute résolution de 10 pouces.L'interface entièrement graphique affiche des journaux de trajectoire thermique en temps réel, la précision de température de l'ensemble de la piscine d'étain en fusion est fixée à une limite stricte de ± 1 °C. Livraison standard à l'exportation et exécution clé en main WONDERY adhère strictement aux protocoles d'approvisionnement clés en main de qualité industrielle, délimitant explicitement les frontières pour assurer une intégration transparente des projets à l'étranger: Scope complet de la fourniture: la livraison comprend le noyau de pot en fer pur de haute pureté, le boîtier de four de confinement isolé, 4 unités de chauffage à plaque à grande échelle,une cabine de commande intelligente indépendante (dans laquelle est logée l'interface de commande numérique Weinview), régulateur SCR et interrupteur basse tension Chint), une gamme complète de câbles de compensation et de composants de détection, ainsi que des impressions techniques complètes, y compris des dessins généraux d'assemblage,schémas électriques, et des manuels de maintenance sur l'ensemble du cycle de vie. Assurance des performances normalisées: Tous les tests internes de tuyauterie, de câblage et de pression électrique sont effectués à la base de production de Wuxi.La conception entièrement intégrée du skid permet à l'acheteur des Émirats arabes unis de mettre le système en ligne immédiatement après la connexion de l'alimentation principale, répondant à toutes les exigences industrielles de production continue et de qualité supérieure d'étainage à chaud.

1. Les antécédents du projet Un fabricant de structures en acier prévoyait de construire une ligne de galvanisation linéaire à chaud chauffée au gaz naturel pour le traitement de composants en acier jusqu'à 8,6 mètres de long, y compris les tours de transmission,garde-corps routiers, et les embedments de bâtiment. Exigences du client: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Capacité de zinc: 75 tonnes Production par heure: 3 tonnes Il doit répondre aux normes d'émission pour les brumes acides et les vapeurs de zinc. WUXI WONDERY INDUSTRY EQUIPMENT CO., LTD. était responsable de la conception des procédés et de l'intégration des équipements. 2. Défis et solutions techniques H2: Traitement par brouillard acide ️ Pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Conditions de fonctionnement: Trois réservoirs de décapage, chacun de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Temps d'immersion: 6 minutes par réservoir (réglable) Génération de brouillard acide élevé nécessitant un confinement complet Solution de conception: Chambre de brouillard acide entièrement fermée: 11 m × 10,6 m × 4,0 m, panneaux en fibre de verre ignifuges Maintenance de la pression négative: ventilateur à fréquence variable de 11 kW Tour d'épuration à deux étages: Taille de la tour: φ1800 mm × 6500 mm, matériau PP (10 mm d'épaisseur) Remplisseur: couronne en PP (3,5 pouces de diamètre), deux couches Couche de démoulage: sphères en PP (diamètre de 2,0 pouces), une couche Couche de pulvérisation: buse en spirale PP-1/2, deux couches Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 5,5 kW Contrôle automatique du pH: double sonde de pH (entrée/sortie) avec dosage automatique Conclusion technique:La combinaison de structure fermée + gaz d'échappement sous pression négative + neutralisation par pulvérisation en deux étapes contrôle efficacement l'écoulement de brouillard acide.pour le décapage continu de 8Des réservoirs de 6 mètres. H2: Traitement des fumées de zinc ️ Aspiration à double face + Filtre à sacs + Déodoration du rideau d'eau Conditions de fonctionnement: Taille du pot de zinc: 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m Température du bain de zinc: 438°C à 450°C (contrôlé par PLC) Volume élevé de particules de zinc lors de l'immersion Solution de conception: d'une largeur n'excédant pas 10 mm, Les conduits latéraux: 8600 mm × 2500 mm × 250 mm, deux ensembles Le conduit d'extrémité: 6000 mm × 3000 mm × 250 mm, un ensemble D'une longueur n'excédant pas 30 cm Système de filtrage des sacs: Taille de l'unité principale: 5540 mm × 3000 mm × 6500 mm Surface de filtration: 640 m2 Sacs filtrants: φ133 mm × L3500 mm, 426 ensembles Matériau filtrant: nylon ciré perforé à l'aiguille (durée de vie ≥ 2 ans) Ventilateur: ventilateur à fréquence variable à aspiration double face de 55 kW Tour de désodorisation des rideaux d'eau: Taille de la tour: φ2800 mm × 6500 mm, matériau PP (12 mm d'épaisseur) Pompes de circulation: pompe verticale résistante aux acides et aux alcalis de 7,5 kW Stratégie opérationnelle: Le ventilateur à fréquence variable ne fonctionne que 2 à 3 minutes par charge de pot de zinc Le filtre à sacs collecte les particules de zinc; le rideau d'eau élimine les odeurs Conclusion technique:Pour un pot de zinc de 8,6 mètres de long, l'aspiration à double face couvre toute la zone de production de fumée.La stratégie de commande VFD réduit la consommation d'énergie continue. 3Options de récupération de la chaleur usée (sélectionnées par le client) Module Paramètres techniques Fonction Préchauffage par air de combustion Échangeur de chaleur par tube en alliage, préchauffé à l'air à 50°C à 150°C Réduit la consommation de gaz naturel Boîte de séchage des boues 304 en acier inoxydable, 5500 × 750 × 375 mm Réduit l'humidité du gâteau filtrant de 80% à 10% Récupération de chaleur au bord du pot Coil en acier inoxydable à double couche, température du bord du pot ~ 200 °C Chauffe-eau pour préchauffage à l'acide ou chauffage d'atelier 4Interface technique Responsabilités dans ce cas: Fournisseur: fourniture d'équipement, tuyauterie interne, armoire de commande et câbles internes, guide d'installation, guide de mise en service, matériel de formation Acheteur: travaux civils, installations, services publics extérieurs (eau/électricité/gaz), air comprimé, équipement de levage, échafaudages, repas/hébergement pour les techniciens, protection contre les incendies,protection contre la foudre 5Résumé de l' affaire Pour cette ligne de galvanisation à chaud de 8,6 m, les solutions de traitement des fumées suivantes ont été mises en œuvre: Neige acide: chambre de pression négative scellée + neutralisation par pulvérisation en deux étapes Fume de zinc: aspiration à double face + filtre à sacs + déodoration du rideau d'eau Tous les paramètres de l'équipement correspondent aux dimensions du réservoir de 8,6 m × 1,0 m × 1,6 m et à une capacité de 3 tonnes/heure.