Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1Uniformité thermique: assurer la consistance de dureté des pièces du lot Dans la production de masse de moules de précision, d'acier au carbone et de produits de métallurgie des poudres, la consistance de la couche de nitridation est un critère clé de référence de la qualité du processus.Le four de nitridation de type puits RN-60-6, dans sa zone de travail efficace de Ø700×900 mm, utilise une structure de revêtement entièrement en fibre, réduisant considérablement les pertes de stockage de chaleur par rapport aux revêtements traditionnels en brique.Équipé d'un ventilateur de circulation entraîné par un 1moteur anticorrosion refroidi à l'eau de 0,5 kW, le système permet une convection forcée de gaz à haut rendement,maintenir une température uniforme de ± 5°C pour assurer une profondeur de nitrure uniforme sur toutes les pièces d'un même lot. 2. Puissance thermique du noyau et logique de commande: ± 1°C Opération de précision Les fluctuations de température pendant le nitridage ont une incidence directe sur la stabilité du potentiel d'azote.utilisant des bandes de résistance à haute performance 0Cr25AL5 comme source de chaleurLe système de chauffage à paroi latérale assure un rayonnement équilibré.d'une précision de régulation de température de ±1°CCette régulation en boucle fermée de haute sensibilité réduit non seulement le temps de chauffage, mais assure une stabilité thermique supérieure tout au long de longs cycles de nitridation.empêchant efficacement les phases fragiles sur la surface de la pièce. 3Surveillance numérique et sécurité intrinsèque: adaptation aux ateliers modernes Conçu pour un fonctionnement continu à l'intérieur, l'équipement contrôle strictement la dissipation de chaleur, en maintenant une température de surface de la coque du four ≤ 40 °C+ambient,amélioration considérable de l'environnement de l'opérateurLe système intègre des alarmes de température excessive et une conception de tuyau d'admission à deux voies (moyen et inférieur) pour un réglage atmosphérique flexible.Toutes les données opérationnelles critiques sont affichées via des instruments numériques, associé à un mécanisme de levage électrique à vis, garantissant que le RN-60-6 offre une sécurité opérationnelle et une traçabilité de processus élevées lors de la manipulation d'aciers à moules de grande valeur,l'aide aux entreprises pour obtenir des certifications de qualité rigoureuses.

1- Traitement à grande échelle: procédé de chaudière à zinc de 15 m pour les composants sur-longs Dans le traitement anticorrosion des grands composants routiers/pontes et des tours d'électricité, la longueur de la pièce est souvent un goulot d'étranglement rigide.Cette ligne de galvanisation linéaire à chaud est constituée d'une chaudière en zinc massive dont les dimensions intérieures sont de 15 m × 1Avec une capacité de zinc fondu de 510 tonnes, le système peut facilement accueillir des structures en acier surdimensionnées dans un rayon de 15 mètres,assurer un chauffage et une épaisseur de revêtement uniformes pendant l'immersion et éliminer efficacement les risques d'oxydation associés à la "double immersion segmentée",. " 2Configuration de l'alimentation et gestion de l'énergie: rythme à haut rendement pris en charge par une charge totale de 480 kW Pour alimenter ce vaste système industriel, la ligne est configurée avec une consommation totale d'énergie d'environ 480 kW.l'énergie est précisément répartie entre les nœuds critiques: le ventilateur d'échappement de fumée de zinc à aspiration latérale de 185 kW et le système de purification des brumes acides de 55 kW constituent le cœur du cycle énergétique.Cette configuration de haute puissance assure que, tandis que le système de chauffage au gaz liquéfié maintient des courbes de température constantes, les systèmes auxiliaires tels que le souffleur de four de 22 kW et l'équipement de retrait de fer de 15 kW collaborent efficacement, augmentant considérablement le taux de roulement par tonne de composants. 3Protection de l'environnement intrinsèque: technologie d'aspiration latérale et contrôle des fumées en boucle fermée En raison du resserrement des réglementations environnementales à l'échelle mondiale, le traitement de la poussière et du brouillard acide est devenu un obstacle à l'entrée sur le marché.utilisation d'un puissant système de traitement des fumées de zinc à aspiration latérale de 185 kW combiné à des dispositifs de filtration automatisés pour réaliser un atelier intrinsèquement propreToutes les données d'émission sont liées au système de contrôle central qui, grâce à la régulation flexible de l'ensemble de puissance de 480 kW,s'assure que les gaz d'échappement sont conformes aux normes environnementales sans compromettre le rythme de production.

1. Processus de préchauffage rapide : Réduction des cycles de rotation des poches en ligne Dans la production d'acier à haute fréquence, l'efficacité du préchauffage des poches en ligne limite directement l'utilisation du four. L'avantage principal de cette solution de cuisson diesel de 230 kW réside dans son taux de chauffage réglable de 50 °C/min. Équipé d'un brûleur à longue flamme Riello, le système projette une flamme puissante de ≥ 1,2 mètre, couvrant rapidement l'intérieur du revêtement. Cette haute densité thermique garantit qu'une poche en ligne peut retrouver une température opérationnelle de 1100 °C en seulement 20 minutes, réduisant considérablement les chutes de température de l'acier en fusion et améliorant le débit logistique global.   2. Optimisation de l'efficacité énergétique : Contrôle précis des coûts de cuisson En utilisant un combustible à haut pouvoir calorifique (9600 Kcal/Nm³), le système atteint un taux de combustion supérieur de 98 % grâce à une gestion précise du carburant. Fonctionnant à une pression de carburant constante de 0,2 MPa, le brûleur assure une atomisation et une combustion complètes, empêchant la contamination du revêtement par des dépôts de carbone. Cette logique de conversion d'énergie garantit que la capacité de combustion nominale de 20 KG/h est entièrement convertie en énergie thermique efficace. Combiné à une durée de vie du brûleur de ≥ 36 mois, le système offre un préchauffage à haut rendement tout en minimisant les dépenses de maintenance à long terme.   3. Sécurité mécanique et adaptabilité pour la cuisson hors ligne Au-delà du préchauffage rapide en ligne, l'équipement démontre une excellente compatibilité de processus pour les poches nouvellement revêtues hors ligne (nécessitant 1 à 1,5 heure de cuisson). La structure mécanique prend en charge une plage de levage de 1100 à 1500 mm, s'adaptant de manière flexible à différentes profondeurs de poches verticales. En termes de sécurité, le système intègre des fonctions de contrôle de verrouillage : le levage et la rotation du couvercle sont dotés d'une logique d'auto-verrouillage et de verrouillage. Couplé à des affichages de température en temps réel et à une protection automatique contre l'extinction de flamme, cette conception élimine les risques d'erreurs opérationnelles ou de fuites de carburant, garantissant une fiabilité 24 heures sur 24 dans les ateliers de maintenance.