Contexte du projet et exigences du processus principal

WONDERY a récemment livré une ligne de production personnalisée de galvanisation à chaud (HDG) respectueuse de l'environnement, fonctionnant au gaz naturel. La pièce maîtresse est un immense bain de zinc (11m x 1.5m x 2.0m) d'une capacité de 200 tonnes de zinc en fusion. En tant que fabricant de structures en acier à grande échelle, le client exigeait une utilisation élevée de la capacité, des coûts énergétiques optimisés par tonne et une conformité environnementale stricte, en particulier concernant la consommation de gaz en production à pleine charge.

Solutions techniques et preuves paramétrées

1. Système de chauffage pulsé à haute efficacité et performance énergétique

Pour gérer l'immense inertie thermique de 200 tonnes de zinc, WONDERY a mis en œuvre un système de chauffage au gaz de haute précision :

• Configuration des brûleurs : Équipé de 4 ensembles de brûleurs à contrôle haut-bas pulsé à haute vitesse (Modèle : TJ200), avec une consommation de gaz maximale instantanée de 240 m³/h.

• Données d'efficacité : Grâce à un mode de combustion à légère surpression, la consommation de gaz moyenne en production à pleine charge est d'environ 12,5 m³ par tonne d'acier.

• Double redondance : Dispose d'un système de contrôle d'admission principal double (un en service, un en veille) pour assurer une production ininterrompue lors des fluctuations d'approvisionnement en gaz ou des opérations de maintenance.

2. Récupération de chaleur résiduelle brevetée et cascade thermique

Pour répondre à la perte de chaleur d'échappement élevée, courante dans l'industrie de la HDG, WONDERY a intégré une technologie de récupération avancée :

• Système d'échange de chaleur : Un échangeur de chaleur résiduelle des gaz de combustion breveté est installé pour préchauffer l'air de combustion à 50-150 °C.

• Optimisation du processus : L'air de combustion préchauffé améliore considérablement l'efficacité thermique du four, réduisant la consommation de gaz tout en raccourcissant les cycles de fusion et de montée en température.

3. Intégrité structurelle et longévité du bain de zinc

• Spécifications des matériaux : Le bain de zinc est soudé à partir de plaques d'acier spécialisées XG08 à faible teneur en carbone et en silicium, d'une épaisseur de 60 mm, spécialement conçues pour résister à la pression de 200 tonnes de zinc en fusion.

• Précision de la température : Des thermocouples multipoints intégrés à une armoire de commande automatisée garantissent que la température du zinc est maintenue dans une plage étroite, évitant ainsi la surchauffe localisée et la « corrosion par piqûres », prolongeant ainsi la durée de vie du bain.

4. Conception environnementale et d'automatisation

• Conception linéaire : La disposition de production en ligne droite optimise le transfert des pièces de la décapage et du fluxage au trempage et au refroidissement, atteignant une capacité maximale de 8 tonnes par heure.

• Contrôle lié : Toutes les armoires de commande sont interconnectées pour fournir un contrôle automatisé centralisé du débit de gaz, des ventilateurs, des mécanismes de levage et de la surveillance de la température.

Spécifications de livraison et paramètres clés

• Dimensions du bain de zinc : 11 (L) x 1,5 (l) x 2,0 (H) m.

• Source d'énergie : Gaz naturel (Pouvoir calorifique : 8400–8600 kcal/m³).

• Mode de contrôle : Changement automatique + manuel de flamme haut-bas.

• Conformité : Conçu pour l'intégration avec des systèmes de traitement des gaz résiduels, répondant aux normes modernes de production industrielle verte.