Contexte du projet et exigences du processus principal

WONDERY a récemment achevé la livraison d'un four de fusion à induction à moyenne fréquence WDL-DM-200 personnalisé pour un client au Liban (Rashid). Le projet prend en charge une opération de fusion de fer de 250 kg. Compte tenu du point de fusion élevé du fer et du besoin de chauffage rapide, les exigences principales du client étaient une efficacité de chauffage élevée, un système de contrôle d'inclinaison stable et une sécurité opérationnelle dans des conditions de haute température (jusqu'à 1650 °C).

Solutions techniques et preuves paramétrées

1. Système d'alimentation à induction IGBT (taux de réussite au démarrage de 98 %)

Pour obtenir une fusion rapide et une consommation d'énergie réduite, WONDERY a mis en œuvre une technologie d'induction avancée :

• Puissance de base : Comprend une alimentation à induction IGBT à moyenne fréquence de 200 kW avec une tension d'entrée de 3 × 380 V/50 Hz.

• Gestion de la fréquence : La fréquence de sortie varie de 1 à 10 kHz, s'ajustant automatiquement en fonction de l'état de la charge pour garantir une efficacité de fusion maximale.

• Fiabilité : Le système est conçu avec un taux de réussite au démarrage de 98 %, minimisant les temps d'arrêt de production causés par des échecs d'initialisation.

2. Coque en acier renforcé et bobine d'induction à haute conductivité

Conçu pour une température de fonctionnement de 1650 °C (maximum 1800 °C), le corps du four est hautement spécialisé :

• Bobine d'induction : Fabriquée en tube de cuivre de haute pureté, offrant une conductivité supérieure et des performances de refroidissement par eau pour éviter la surchauffe sous de fortes densités de courant.

• Structure du four : Utilise une conception de coque en acier robuste, qui offre un meilleur blindage électromagnétique et une meilleure stabilité structurelle par rapport aux coques en aluminium, ce qui la rend idéale pour les exigences de haute température de la fusion du fer.

• Moules de creuset : Livré avec un moule de creuset dédié de 250 kg pour faciliter la construction du revêtement sur site pour le client.

3. Système d'inclinaison hydraulique de précision

Pour assurer une coulée sûre et fluide du fer en fusion, l'équipement intègre une unité de puissance hydraulique complète :

• Composition du système : Comprend un réservoir hydraulique, une pompe, des vannes de précision et des manomètres.

• Contrôle opérationnel : Les opérateurs peuvent gérer l'inclinaison, l'arrêt et la réinitialisation du four via des boutons ou des poignées manuelles, garantissant un mouvement précis et empêchant les éclaboussures accidentelles de métal en fusion.

4. Refroidissement à haut rendement et câbles refroidis par eau

• Câbles refroidis par eau : Équipés de câbles robustes refroidis par eau pour connecter l'alimentation au four. Ceux-ci gèrent la charge de 200 kW tout en utilisant une circulation d'eau interne pour maintenir des températures de fonctionnement sûres.

• Tour de refroidissement fermée : Accompagnée d'une tour de refroidissement fermée de 30T (en option) pour fournir une boucle continue d'eau de refroidissement pure pour l'alimentation, les bobines d'induction et les câbles, empêchant l'entartrage et les blocages internes.

Spécifications de livraison et paramètres clés

• Capacité de fusion : 250 kg (fer).

• Température de fonctionnement maximale : 1800 °C.

• Puissance de sortie nominale : 200 kW.

• Exigence de transformateur : 250 kVA.

• Portée de la fourniture : Armoire de commande à moyenne fréquence, corps de four à coque en acier, système hydraulique, câbles refroidis par eau, moule de creuset et tour de refroidissement fermée.