La hausse des prix de l'énergie et la pression croissante des OEM sur les délais de livraison ont mis de nombreux fournisseurs automobiles sous double pression: réduire les coûts et expédier plus rapidement.Une usine américaine de pièces automobiles a découvert que sa plus grande consommation cachée d'énergie et de temps était le vieux four de traitement thermique de type boîte entre l'usinage et la dernière inspection.

Points faibles: chers kilowattheures et ligne déséquilibrée

L'ancien four était à l'origine de deux problèmes majeurs:

• Consommation d'énergie élevée par composant fini
  L'isolation obsolète, les éléments de chauffage non optimisés et les longs temps de réchauffement ont augmenté la consommation de gaz ou d'électricité.

• Opération lente et par lots qui perturbe le débit de la ligne
  Alors que l'usinage en amont et le lavage/inspection en aval avaient été automatisés, le four de traitement thermique fonctionnait toujours en grands lots lents.Le WIP a augmenté et le temps total de tact de la ligne a été limité par le cycle du four..

Forneau de traitement thermique de type tube sur mesure de 580 kW: conçu pour la tactique et l'efficacité

Pour répondre à la fois aux coûts et au débit, l'usine a mis en place un four de traitement thermique personnalisé de 580 kW basé sur une conception de type tube:

• La charge continue ou semi-continue permettait au four de fonctionner plus près du temps de tact naturel des cellules d'usinage.

• L'optimisation des matériaux réfractaires et isolants a permis de réduire les pertes de chaleur et d'améliorer l'utilisation efficace de la puissance installée de 580 kW.

• Le contrôle basé sur la recette a permis des ajustements rapides entre les familles de pièces sans réglage manuel répété.

La capacité du four à 1100°C permettait à l'entreprise de gérer des processus plus exigeants sans surcharger le système ni prolonger les cycles.

Résultats: un coût par pièce inférieur et une ligne plus rapide et plus fluide

Après l'intégration du four de traitement thermique personnalisé dans la ligne, l'usine a rapporté:

• Réduction du coût de l'énergie par pièce, grâce à une meilleure isolation, à un temps d'arrêt plus court et à des cycles de chauffage plus efficaces.

• Amélioration du temps de chargement et réduction du temps de chargement, car le traitement thermique n'oblige plus à effectuer des lots volumineux et lents; les pièces se déplacent plus continuellement sur la chaîne.

• Une meilleure utilisation de la main-d'œuvre, les opérateurs se concentrant sur la surveillance et la qualité plutôt que sur le chargement manuel et le dépannage.

Pour cette usine américaine de pièces automobiles, un four à traitement thermique personnalisé de 580 kW et 1100 °C est devenu un outil stratégique: non seulement un four de remplacement, mais un facteur clé pour un four plus léger,ligne de production plus écoénergétique.