Économies d'énergie dans les fours de traitement thermique à gaz naturel

Four de traitement thermique de type boîte alimenté au gaz naturel

1. Objectif de l'équipement

Le four à gaz RX3-600-9 est principalement utilisé pour le traitement thermique de diverses pièces en acier,

pièces en alliage et pièces moulées à une certaine température.

2. Paramètres techniques

3. Les caractéristiques globales et la structure de l'équipement

3.1 Introduction à chaque structure

3.1.1 Corps du four​

3.1.1.1 Châssis en acier du four

Le corps du four est composé de cadres de four des deux côtés : soudés avec des profilés d'acier et des plaques d'acier.

Les colonnes latérales et arrière en acier sont rassemblées pour former une structure en acier robuste et solide.

durable et fiable. Le corps du four a une apparence droite et bonne. Il est peint avec deux couches de

apprêt et deux couches de finition selon les normes, avec pièces clés en peinture résistante aux hautes températures.

Des plaques de 14 mm d'épaisseur sont installées autour de l'embouchure du four par des boulons pour éviter toute déformation à haute température.

Les plates-formes antidérapantes et les escaliers mécaniques sont correctement réglés pour le fonctionnement et la maintenance des composants,

répondant aux normes nationales pertinentes.

3.1.1.2 Revêtement du four

1260 blocs pliés en fibres réfractaires de haute pureté avec une température d'utilisation à long terme de 1000 ℃ ont plusieurs

avantages tels qu'une faible conductivité thermique, une densité apparente légère, une bonne isolation, une construction facile et une longue durée de vie.

Ils peuvent réduire les pertes de stockage et de dissipation thermique du revêtement du four et économiser de l’énergie.

Il utilise une structure combinée à grand module composite et une technologie de fixation en acier rond en acier inoxydable.

Pour la section haute température du revêtement du four, une couche réfractaire avec fibre de silicate d'aluminium de 300 mm

un bloc de compression plus une section d'isolation de 50 mm (épaisseur totale de 350 mm) est adopté. La structure empilée

La fibre est perpendiculaire à la surface chauffante, présente un faible retrait à haute température et une bonne température.

performances de récurage en fonction de la température et du débit d'air. Cette méthode est largement utilisée dans des fours similaires avec une bonne

résultats et une longue durée de vie du revêtement du four.

3.1.1.3 Fond du four

La couche isolante résistante à la chaleur a une structure à trois couches composée de deux matériaux.

La couche supérieure utilise des briques réfractaires à haute teneur en alumine pour résister à la pression lors du traitement thermique des pièces,

tandis que les couches intermédiaire et inférieure utilisent des briques d'argile légères pour l'isolation thermique.

L'étanchéité est vitale dans la conception des fours en raison de ses impacts sur de multiples aspects,

et une bonne solution d'étanchéité est nécessaire compte tenu de l'environnement difficile.

L'étanchéité entre la porte du four, le corps du four et le chariot est essentielle,

avec la porte et le corps du four scellés par une tige de poussée électrique appuyant sur la porte fermée pour éviter les fuites d'air chaud.

3.1.1.4 Porte du four

La porte du four est composée d'un revêtement en fibre constitué de blocs pliants en fibre de silicate d'aluminium et

une coque en structure en acier, solide et durable. Son châssis est en acier à grand canal et soudé

aux plaques d'acier pré-encastrées dans la fondation. Il est entraîné verticalement par un palan électrique à poulies

et des chaînes, évitant ainsi le besoin d'une fosse. Il y a une structure d'étanchéité à contact souple-dur où un cylindre

Le mécanisme le presse pour le sceller lorsqu'il est fermé et crée un espace lorsqu'il est ouvert pour assurer un mouvement fluide.

La méthode est simple, pratique, avec une étanchéité fiable et un entretien pratique,

et la porte du four a ses propres caractéristiques structurelles.

3.1.2 Système de combustion

Système de combustion

Le système de combustion comprend un nouveau type de brûleur à grande vitesse fabriqué en Chine suite à

Technologie allemande Krom, ainsi qu'un système de contrôle de combustion proportionnel, une vanne de gaz,

électrovanne et boîtier de commande du brûleur. Le brûleur est doté d'un allumage automatique, d'une surveillance de la flamme,

fonctions d'alarme d'extinction et de purge de pré-allumage. L'actionneur contrôle la taille du brûleur en fonction

sur la demande de charge thermique après avoir reçu le signal de l'instrument de contrôle de la température pour

ajuster la température du four.

3.1.2.1 Le brûleur a une fonction de réglage, le rapport de réglage de la capacité de combustion peut atteindre 1:10,

et la plage de coefficients d'air est de 1 à 5. Par conséquent, l'uniformité de la température du four

dans différentes sections de température, peut être ajusté efficacement en fonction des exigences du processus,

et les exigences du processus et les divers systèmes thermiques du four peuvent être satisfaites.

Le rapport air-carburant peut être contrôlé efficacement pour économiser du carburant tout en obtenant une combustion complète.

3.1.2.2 Lorsque le four de chauffage de type chariot à gaz fonctionne, en cas de panne de courant détectée

par le système de surveillance ou d'alarme de sécurité, la vanne électrique du brûleur et la sécurité de la tuyauterie principale

la valve sera automatiquement coupée. Après le rétablissement du courant, la soupape de sécurité du tuyau principal doit

confirmation manuelle pour démarrer et la procédure d'allumage démarre après une purge normale.

Le brûleur dispose d'une unité de commande centrée sur un système de contrôle proportionnel, permettant une

contrôle de l'ensemble du processus comme l'allumage, alternance entre feu élevé et feu faible, alarme d'extinction

et rallumage. Le boîtier de commande du brûleur permet une commutation manuelle/automatique sans interruption.

Les opérateurs peuvent opérer devant le four ou sur l'armoire à instruments pour ajuster et contrôler

état de combustion du brûleur, et sa connexion au système de contrôle réalise un contrôle en boucle fermée

de la température totale du four et de la combustion du carburant, ce qui rend l'opération plus conviviale.

3.1.2.3 La canalisation devant le brûleur est équipée d'un robinet à tournant sphérique pour gaz naturel à commande automatique,

une électrovanne et une vanne de régulation de gaz manuelle, qui peuvent réaliser la proportion raisonnable de

alimentation en gaz naturel et air chaud de combustion, de sorte que le coefficient d'excès d'air soit contrôlé en dessous de 1,1,

améliorant ainsi la qualité de la combustion et garantissant que le brûleur fonctionne selon les exigences normales du processus.

3.1.2.4 Un nouveau type de brûleur avec de bonnes performances de réglage est adopté en fonction des besoins de l'utilisateur.

exigences d'uniformité de la courbe de processus et de la température du four. Il utilise des feux grands et petits et

air chaud pour l'assistance à la combustion afin d'élever la température initiale du gaz combustible, améliorant ainsi le four

efficacité thermique et réponse aux besoins du processus de traitement thermique.

Le système de combustion présente les caractéristiques suivantes :

• Il simplifie et fiabilise le matériel et les logiciels du système de contrôle de température,

économisant du temps de programmation et de débogage du logiciel.

• Le brûleur a une combustion optimale avec de faibles émissions polluantes car il peut faire de grandes et

petit chauffage au feu, réduisant les émissions et économisant de l'énergie.

Le système de canalisation (alimentation en air, alimentation en gaz) :

• Système d'alimentation en air : la canalisation d'air de combustion comprend un ventilateur centrifuge haute pression,

une vanne de régulation automatique, un appareil de mesure de pression et des canalisations. Il correspond au gaz à contrôler

le coefficient d'excès d'air inférieur à 1,20. Le ventilateur répond aux normes nationales avec un bruit

niveau ≤ 85 dB à 1,5 mètres et dispose d'un dispositif amortisseur à sa base.

3.1.3 Système d'alimentation en gaz

La conduite de gaz naturel est équipée d'un régulateur de pression, d'un filtre, d'un pressostat haute pression,

pressostat basse pression et manomètre. Les vannes de régulation automatiques pour contrôler les grands

et les petits incendies dans les pipelines séparés utilisent des actionneurs pour contrôler les grands et petits incendies. Pour la sécurité,

un robinet d'arrêt rapide de sécurité est installé sur la conduite principale de gaz naturel.

3.1.4 Système d'évacuation des fumées

L'échappement direct est adopté pour évacuer les gaz de combustion à l'extérieur de l'usine via le contrôle de la pression du four,

à travers le registre de fumée et le conduit de fumée. Les fumées réchauffent l'air froid entrant dans l'échangeur thermique

à travers l'échangeur de chaleur, atteignant ainsi l'objectif d'améliorer l'efficacité thermique du four.

Les dimensions de conception du conduit de fumée et de l’échangeur thermique sont prises en compte lorsque le combustible est du gaz naturel.

Un chapeau de pluie est installé sur le dessus de la cheminée. L'émission de gaz de combustion répond au deuxième niveau

norme de la norme nationale GB19297-1996 "Norme globale d'émission de polluants atmosphériques",

et la durée de vie de la cheminée est ≥15 ans.

3.1.5 Système de contrôle de la pression du four

Le maintien de la pression de la surface de travail du four à ± 200 Pa améliore l'uniformité de la température et l'efficacité thermique.

Une pression élevée dans le four entraîne une fuite d'air chaud, provoquant une perte de chaleur et affectant la durée de vie des pièces associées.

La faible pression du four laisse entrer l’air froid, augmentant la perte de chaleur et provoquant des problèmes comme la combustion secondaire

et affectant l'uniformité de la température et l'oxydation de la pièce.

Pour les fours à commande entièrement automatique, des mesures techniques efficaces sont nécessaires pour contrôler la pression du four.

La méthode adoptée utilise un système avec des dispositifs de prise de pression, des transmetteurs de pression et des systèmes intelligents.

des instruments pour contrôler la pression à un état optimal (surface du chariot en légère surpression),

atteindre un équilibre dynamique dans le volume d'évacuation des fumées pour économiser de l'énergie et maximiser l'efficacité du four.

La méthode d'évacuation arrière est utilisée avec un conduit de fumée placé à l'arrière du four, relié à un système de chauffage.

échangeur conforme à GB3486-83 et conduit vers l'extérieur.

3.1.6Système de détection de pannes et d'alarme :

Le four de traitement thermique est équipé d'une détection complète des défauts, d'une alarme, d'un diagnostic et

fonctions de protection de sécurité. Divers affichages de défauts utilisent des modules d'alarme de défaut,

et il y a une alarme lumineuse sur l'armoire de commande.

3.1.7Système de contrôle

Le système de contrôle est conçu et réalisé avec des technologies internationales avancées et matures,

en utilisant des instruments et des équipements stables et fiables, dotés d'une grande stabilité, fiabilité, forte

capacité anti-interférence et garantie d'une surveillance précise et en temps réel pendant le traitement thermique

fonctionnement normal du four. Il est également simple à utiliser, facile à entretenir, pratique, extensible,

et a une mesure précise.

La solution globale du système de contrôle comprend :

• Système de contrôle et transmission d'informations concernant la combustion, la puissance et la température

des systèmes de contrôle qui gèrent les processus de production tels que le chargement, le déchargement et le chauffage du four

et exécuter des fonctions liées à la définition et à la collecte des paramètres et des données de processus et de fonctionnement.

• Le système de contrôle de combustion est crucial pour un four car sa configuration a un impact sur la température.

précision du contrôle, uniformité et efficacité de la combustion (affectant la qualité du produit et la consommation d’énergie).

Pour son processus, le signal mV du thermocouple de type K est envoyé au japonais Shimaden

Contrôleur PID de température. Après calcul, le signal de commande 4 - 20 mADC est transmis au

Actionneur électrique puis converti en signal pour contrôler le contrôleur du brûleur avec l'allemand

technologie qui contrôle l'allumage du brûleur et la surveillance de la flamme et comporte des étapes spécifiques

lorsque les signaux de flamme ne sont pas détectés.

4. Exigences de protection de l'environnement et d'économie d'énergie

Puisque le combustible utilisé est un combustible peu polluant, la combustion adopte un brûleur à grande vitesse,

et le rapport air-carburant et les diverses pressions sont automatiquement ajustés pour garantir que

la combustion du carburant est totalement stable et la génération de produits de combustion incomplète

tels que les particules de carbone et le CO sont fondamentalement éliminés. En même temps,

les gaz de combustion sont évacués à haute altitude en utilisant 15 m de fumée. Donc,

la noirceur peut être au niveau 0 de l'échelle de Ringelmann. Les émissions de SO2 et le sol

La concentration ainsi que les émissions de NOx sont toutes inférieures à la norme nationale GB16297-1996 »

Norme globale d'émission de polluants atmosphériques".

Parmi les mesures techniques adoptées :

Structure murale du four entièrement en fibres

Brûleur automatique à flamme directe

Système de contrôle automatique de la température

Contrôle automatique de la pression du vent, de la pression du four, de la pression du gaz naturel et du rapport air-carburant

Structure d'étanchéité entièrement en fibres réfractaires du corps du four

Récupération de chaleur résiduelle des gaz de combustion, c'est-à-dire préchauffage de l'air de combustion et conservation de la chaleur des conduites d'air chaud

La consommation d'énergie est considérablement réduite, atteignant la norme de four de première classe dans ZBJ01004-87 "

Classification de la consommation d'énergie des fours de traitement thermique". C'est-à-dire la consommation d'énergie par

la tonne de pièce est inférieure à 70 kg de charbon standard et l'efficacité thermique est plus de trois fois supérieure

supérieur à celui des briques. Dans le même temps, la température de surface de la paroi latérale du four peut être inférieure à 60 ℃.

Normes nationales correspondantes :

Les produits conçus et fabriqués avec une technologie nationale doivent être conçus, fabriqués

et inspecté conformément aux normes nationales correspondantes, aux normes industrielles ou

normes d'entreprise. Les normes sont les suivantes :

1. En termes de conception d'optimisation raisonnable et de réduction de diverses pertes de chaleur,

il est conforme aux « Principes de gestion rationnelle des technologies d'utilisation de la chaleur en entreprise » stipulés

en GB/T3486-93 pour répondre aux exigences de haute qualité, de rendement élevé, d'économie d'énergie et de protection de l'environnement ;

2.La maçonnerie et l'installation de matériaux réfractaires doivent être conformes à GB50211-2004 »

Spécifications de construction et d'acceptation d'ingénierie de maçonnerie de fours industriels" ;

3. Le niveau de bruit est conforme aux exigences de l'atelier dans les normes GBJ87-85 "Noise Standards".

pour divers emplacements dans les zones d'usines et d'entreprises" ;

4. Les émissions de pollution environnementale répondent à la norme de classe I en GB3095-1996 ;

5. La température de la zone de chauffage efficace du four est mesurée selon GB/T9452-2003,

et l'uniformité de la température est de ± 10 ℃ ;

6. Le niveau de consommation d'énergie atteint le niveau de four spécial spécifié dans ZBJG1004-87 "Énergie

Classification de consommation des fours de traitement thermique" ;

7. Les principales normes matérielles pour le corps du four sont : acier résistant à la chaleur pour la plaque de protection de

le wagon de four et le support de four (GB/T8492-87), plaque d'acier résistante à la chaleur (GB4238-92),

brique réfractaire d'argile (YB/T5106-1993), matériau réfractaire amorphe (GB4513-84),

Coulable réfractaire en argile et à haute teneur en alumine (YB/T5083-1997) ;

8.GB985-86 « Formes et dimensions de base des joints de soudage à l'arc manuel » ;

9.JB/ZQ4000.3-86 « Exigences techniques générales pour le soudage des pièces » ;

10.GB/T5000.9-1998 « Exigences techniques générales pour les pièces usinées par puces » ;

11.GB/T1804-1992 "Tolérances de forme et de position, tolérances générales et non spécifiées

tolérances des dimensions linéaires" ;

12.GB1801-79 « Tolérance et dimensions d'ajustement jusqu'à un trou de 500 mm, zone de tolérance d'arbre et ajustement » ;

Dimensions de base GB/T1801-1999 jusqu'à 500 mm, jeu limite d'ajustement commun préféré et limite d'interférence ;

13.GB8923-1998 « Qualité de rouille de surface et qualité d'élimination de la rouille de l'acier avant peinture » ;

Symboles GB/T1182-96 et normes pour les tolérances géométriques ;

14.JB/T13384-21992 « Exigences techniques générales relatives à l'emballage » ;

15.GBJ55-1983 « Spécifications de conception pour les installations électriques destinées aux équipements généraux industriels et civils » ;

16.GB420-1984 "Équipement de commande électrique, partie 1, appareils électriques basse tension et équipement de commande électronique".

5. Modèles et origines des principales pièces achetées

5.1Partie mécanique

5.2 Système de contrôle

6. Portée de l'approvisionnement

7.Citation

8.Service après-vente

La fournaise est garantie 13 mois à compter de la date d'expédition. Pendant la période de garantie,

les dommages sont réparés ou remplacés s’ils sont causés par des défauts de fabrication.

L'acheteur est facturé à un certain taux si les dommages sont causés par l'acheteur lui-même.