HB-250×150-4.7M ∙ 1150°C Fourniture de brasage à haute température en maille continue ∙ Parties métalliques et système de traitement thermique en acier inoxydable

HB-250×150-4,7M | Four de brasage à bande maillée haute température continue 1150 ℃ | Pièces métalliques et système de traitement thermique brillant en acier inoxydable

I. Présentation du produit

WUXI WONDERY INDUSTRIE ÉQUIPEMENT CO., LTD. présente fièrement le HB-250×150-4.7M, un four de brasage continu à haute température de premier plan. Conçu avec une ceinture en maille robuste de 250 mm de large et un tunnel de chauffage à moufle de 4,7 mètres de long, ce système atteint une température de fonctionnement maximale de 1 150 °C. Il est méticuleusement conçu pour le brasage sous atmosphère protectrice de haute qualité, le durcissement brillant et le traitement de recuit des composants automobiles, du matériel mécanique et des assemblages électroniques en cuivre/acier inoxydable.

II. Défis et causes de l’industrie

• Problème : faible résistance des joints, vides et fuites au niveau des zones brasées.

  Cause : profils de température multizones grossiers. Lors de l'étape critique de brasage à 1 100 °C, toute dérive thermique dynamique ou tout retour lent du PID ne parviendra pas à faire fondre l'alliage de brasage de manière uniforme, ce qui produira des joints fragiles.

• Problème : oxydation de surface, tartre et décoloration après le traitement thermique.

  Cause : infiltration de l’atmosphère et mauvaise étanchéité du moufle. Des microfissures ou des joints desserrés dans l'enveloppe du four soumis à des contraintes thermiques cycliques permettent à l'oxygène de s'infiltrer dans l'environnement protecteur, compromettant ainsi la finition miroir « brillante ».

• Problème : affaissement chronique, fissuration et fluage thermique du moufle et des courroies.

  Cause : qualité d'acier et épaisseur de paroi inférieures aux normes sous contrainte persistante. Les métaux standards résistant à la chaleur se fatiguent rapidement au-dessus de 1 000 °C, précipitant l’effondrement coûteux du moufle et les arrêts soudains de la ligne.

III. Notre solution

• Limite extrême de 1 150 °C et réglage précis sur 4 zones : entraînées par 48 tiges en carbure de silicium de qualité supérieure disposées sur 4 zones de chauffage séparées, la plage de fonctionnement continu normale de 1 100 °C est suivie méticuleusement pour une stabilité thermique exceptionnelle.

• Moufle épais SUS310S résistant à la chaleur de qualité supérieure : le moufle massif de section transversale de 300 × 170 mm est construit en acier inoxydable SUS310S de haute pureté (épaisseur ≥ 8 mm), offrant une excellente défense contre le fluage.

• Entraînement par courroie robuste à vitesse variable : équipé d'un fil maillé haute résistance Φ3 × Φ4 mm résistant à la chaleur, fonctionnant sur un entraînement à fréquence variable stable réglable entre 80 et 400 mm/min pour s'adapter à diverses courbes de chauffage par lots.

• Refroidissement de la veste à plusieurs étages à grand volume : la chambre de sortie de refroidissement repose sur une chemise d'eau active traitant 10 tonnes par heure, associant des boucles de réservoir d'eau naturelles et des circuits de tour de refroidissement pour une finition brillante parfaite.

IV. Spécifications techniques

V. Guide de sélection (Comment choisir)

1. Contrôle croisé des géométries des pièces : le seuil de dégagement précis de cette unité est de 250 mm de largeur sur 150 mm de hauteur. Confirmez que vos composants, ainsi que tous les supports de transport ou fixations en carbone, s'intègrent confortablement dans cette enveloppe pour éviter les collisions catastrophiques avec le moufle.

2. Conformité des installations : le réseau électrique de votre usine doit être certifié pour supporter jusqu'à 170 kW de charge totale d'équipement. Parallèlement, une tour de refroidissement à eau avec un débit continu de 10 tonnes/heure doit être préparée à l'avance.

3. Planification du microclimat au sol : placez la disposition de la fournaise à l'écart des portes principales du quai de chargement ou des fenêtres ouvertes de l'installation. Les courants d'air transversaux provenant des ventilateurs de ventilation situés à proximité de l'entrée ou de la sortie peuvent perturber la délicate couverture interne de gaz azote-hydrogène.

VI. FAQ

• Q : Le câblage des services publics sur site et les collecteurs d’interconnexion sont-ils inclus ?

  R : Oui. Conformément à notre accord d'ingénierie clé en main, Wondery fournit tous les câbles d'interconnexion principaux pour les modules d'équipement. De plus, nous supervisons et gérons l’installation de la tuyauterie pour les collecteurs internes de refroidissement par eau et de distribution de gaz.

• Q : Quelle est la durée du délai de production et quand le prix expire-t-il ?

  R : Le cycle de fabrication est hautement optimisé à 60 jours ouvrables suivant la réception de l'acompte initial. Cette proposition technique complète et tarifaire restent pleinement valables jusqu’au 25 juin 2026.